Najnowsze CNC Homaga wyposażone są w stół MATRIX PRO, zaprojektowany z uwzględnieniem zasady efektywności energetycznej.
CENTATEQ N-210 i N-510 to najnowsze, opracowane przez Homag Group, numerycznie sterowane centra obróbcze przeznaczone do realizacji operacji związanych z nestingiem. Zaprojektowano je z myślą o małych, średnich, jak i tych największych zakładach produkcyjnych. Po raz pierwszy maszyny te zaprezentowano w listopadzie ubiegłego roku na Homag Treff w Herzebrock.
W porównaniu do starszych modeli charakteryzuje je większa wydajność i elastyczność obróbki oraz ulepszony i bardziej przyjazny dla operatora system obsługi. Nowe centra pracują w trybie autonomicznym i zautomatyzowanym. Konstruktorzy zaproponowali aż osiem koncepcji automatyzacji, które zostały optymalnie zaprojektowane dla grup docelowych. Oprócz tego w ofercie uwzględniono także dziesięć różnych rozmiarów stołów rastrowych o wymiarach od 1250 x 2500 do 2100 x 7400 mm, pracujących w systemie jedno- lub wielopolowym. Maszynę o odpowiednio dobranym polu roboczym skonfigurować można w oparciu o trzy-, cztero- lub pięcioosiową jednostkę obróbczą i wydajny agregat wiertarski. Potencjalny klient ma również do dyspozycji bardzo bogaty pakiet wspomagających pracę rozwiązań cyfrowych.
Możliwość rozszerzenia za pomocą funkcji plug and play
W standardzie maszyny wyposażone są w stół rastrowy typu MATRIX PRO, który wykonany jest z żywic fenolowych. W opcji możliwe jest także wyposażenie centrum w stół aluminiowy. Jeden i drugi wymagają jednak stosowania różnego rodzaju urządzeń mocujących. W zależności od rodzaju obrabianych elementów, w katalogu znaleźć można więc cały typoszereg zamocowań podciśnieniowych oraz zaciskowych. Występują one oczywiście w wersjach różniących się: wielkością powierzchni ssącej, wysokością czy też zakresem skoku zacisków. Dzięki możliwości podziału powierzchni roboczej na cztery równe i niezależne strefy podciśnieniowe, stół MATRIX PRO stanowi niezwykle elastyczne rozwiązanie. W opcji istnieje możliwość wykonania stołu z indywidualnym podziałem stref podciśnieniowych.
fot. Homag Group
Stół MATRIX PRO zaprojektowano z uwzględnieniem zasady efektywności energetycznej. Jej zasadniczym elementem jest koncepcja modułowości i przełączalności. Zaletą takiego rozwiązania jest możliwość jego rozszerzenia za pomocą funkcji plug and play. Dzięki temu automatyzacja może być wprowadzana w łatwy i prosty sposób na dowolnym etapie. W stołach zastosowano także nowo zaprojektowane elementy systemu odciągowego, które zostały zoptymalizowane za pomocą symulacji przepływu CFD.
Standardową jednostką obróbczą, w którą wyposażono centra, jest trzyosiowe elektrowrzeciono o mocy od 10 kW z uchwytem typu HSK. Opcjonalnie moc można zwiększyć do 13,2 kW. Z jednostką współpracuje, przemieszczający się wzdłuż osi X, magazynek talerzowy, który w zależności od potrzeb może pomieścić od siedmiu do czternastu narzędzi. W katalogu przewidziano także, montowany wzdłuż tylnej belki stołu, magazynek liniowy, który posiadać może: 28, 42 lub 56 uchwytów. Aby maksymalnie skrócić czas wymiany narzędzi, przechowywanych w nieruchomym magazynku liniowym, zastosowano stację pośredniczącą, w której znajduje się frez lub głowica, mająca być – zgodnie z programem obróbczym – wykorzystywana w procesie jako następna. Podczas obrabiania elementu kilkoma różnymi narzędziami zachodzi konieczność kontrolowania ich długości. W tym przypadku maszyna może być uzbrojona w automatyczny system kontroli tego parametru, który porównuje go z danymi zawartymi w zintegrowanej z programem sterującym bazie.
Z elektrowrzecionem współpracować może także agregat wiertarski posiadający niezależną oś Z. W katalogu znajdują się dwie jego wersje. Pierwsza, oznaczona symbolem V12/H4X2Y, posiada 18 wrzecion pracujących z płynnie regulowaną prędkością obrotową w zakresie od 1 500 do 7 500 obr./min. Patrząc na symbol, bardzo łatwo można wywnioskować, że 12 wrzecion wierci w płaszczyźnie pionowej, 4 w poziomej względem osi X, natomiast 2 również w poziomej, z tym, że w osi Y. Uzupełnienie stanowi piłka do nacinania wręgów o średnicy 125 mm, mogąca pracować w obydwóch osiach. Drugi agregat wiercący – V21/H6X4Y posiada 31 wrzecion, z czego 21 pracuje w pionie, 6 w poziomie w osi X, a 4 także w poziomie, ale w osi Y. Wiertła mocowane są za pomocą automatycznego mechanizmu, który został przez Homaga opatentowany. Gwarantuje on wyjątkową precyzję głębokości wiercenia w różnych materiałach.
Zamknięte prowadnice liniowe i łożyskowane wózki
W przypadku konieczności wykonywania bardziej zaawansowanej obróbki elektrowrzeciono może zostać uzbrojone w czwartą oś C z pełnym kątowym zakresem pracy i interfejsem FLEX5. Umożliwia on stosowanie wielu specjalistycznych agregatów obróbczych pozwalających na cięcie, wiercenie i frezowanie z wykorzystaniem piątej osi. Jednostka ta posiada automatyczną regulację kąta pochylenia narzędzia, jak również automatyczny system jego wymiany. Agregaty mocowane są na elektrowrzecionie z wykorzystaniem opatentowanego przez Homag Group systemu podparcia. Bazuje on na trzech bolcach opierających się o wrzeciono, dzięki czemu uzyskano najbardziej stabilny statycznie układ. Bolce wykorzystywane są także do dostarczania sprężonego powietrza chłodzącego agregat oraz oleju smarującego przekładnię mechaniczną.
Jeszcze inną możliwością jest zastosowanie pięcioosiowej głowicy DRIVE5CS z czujnikiem drgań i interfejsem do mocowania różnych narzędzi. Kompaktowa konstrukcja głowicy zapewnia bardziej bezpośrednią transmisję mocy. Z kolei zastosowanie szerokich łożysk gwarantuje ekstremalną sztywność przy relatywnie małych gabarytach. Jej standardowa moc to 10 kW, a w opcji można ją zwiększyć do 13,2 kW. Kontrolowana przez inwerter prędkość obrotowa wspomnianych wyżej elektrowrzecion zawiera się w przedziale od 1 000 do 24 000 obr./min. Prędkość obrotowa wspomnianych elektrowrzecion kontrolowana jest przez inwerter i może być płynnie regulowana w zakresie od 0 do 24 000 obr./min.
Jednostki obróbcze instalowane są na podwójnie podpartym portalu, co gwarantuje maksymalną dokładność obróbki na całej szerokości roboczej stołu. Podpory napędzane są indywidualnie przez serwomotory. Ich prędkości są zsynchronizowane, a maksymalna wektorowa wartość tego parametru dochodzi do 96 m/min. Dla przeniesienia napędu zastosowano układ listwa zębata-zębatka. Portal przemieszcza się względem osi X po, zamontowanych na masywnym łożu, torach jezdnych zbudowanych z wykorzystaniem zamkniętych prowadnic liniowych i łożyskowanych wózków. Jest to rozwiązanie przystosowane do pracy w warunkach dużego zapylenia i gwarantuje niezwykłą trwałość. Przekłada się to w prostej linii na dużą trwałość maszyny i niskie koszty serwisowe.
Strefa obróbcza obudowana jest przeszkloną, dźwiękochłonną kabiną z dużymi drzwiami od frontu. Umożliwia ona obserwację przebiegu procesu obróbki oraz gwarantuje bezproblemowy dostęp do zespołów roboczych. Nowoczesny, zderzakowy system bezpieczeństwa powoduje zatrzymanie maszyny przy pierwszym dotknięciu jej przez operatora, pozwalając jednocześnie na nieograniczony dostęp do pola obróbczego.
Nowe funkcje opracowane z uwzględnieniem sugestii klientów
Centra wyposażone są w najnowszą wersję systemu sterowania o nazwie woodWOP 8.0. Jest to intuicyjne, zorientowane na obrabiany element i oparte na prostej nawigacji oprogramowanie. Pozwala ono na szybkie generowanie programów obróbczych z możliwością utworzenia banku danych narzędziowych z graficznym prowadzeniem obsługi, jak również list produkcyjnych. Jego cechą charakterystyczną jest duży obszar graficzny, w którym obrabiany element jest wyświetlany w trzech wymiarach. Wszystkie frezowania, wiercenia lub cięcia są szybko i łatwo programowane poprzez wprowadzenie odpowiednich parametrów obróbki oraz realistycznie odzwierciedlane na grafice. System zabezpiecza także maszynę przed kolizją narzędzia i elementów mocowania – automatyczne wyłączenie następuje w przypadku wykrycia możliwości takiego zdarzenia.
Nowa wersja woodWOP 8.0 oferuje wiele nowych funkcji, które zostały opracowane z uwzględnieniem sugestii klientów. Główny nacisk położono na stworzenie praktycznego asystenta, który zapewni użytkownikowi maszyny wygodną obróbkę. Użytkownicy mogą cieszyć się teraz wieloma udogodnieniami. Jednym z nich jest asystent konturu, który w pełni wspomaga początkujących operatorów w tworzeniu programów obróbczych dla elementów nieprostokątnych. Ciekawą funkcją jest także „detekcja feature”, która identyfikuje nie tylko otwory, ale również kieszenie i wpusty w modelu 3D. Przydatne w praktyce są również grafiki pomocnicze, gdzie dodatkowe atrybuty i widok formularza ułatwiają obsługę obszernych tabel zmiennych. Z kolei nowy kreator oklejania pozwala na jeszcze bardziej efektywne programowanie obrabianych elementów. Asystent ten definiuje nawet najbardziej skomplikowane formuły i zapewnia zaawansowanym użytkownikom dodatkowe możliwości.
W kwestii optymalizacji procesu cięcia w obydwóch centrach zainstalowano, opracowany przez Homaga, sieciowy program intelliDivide. Oparte na chmurze oprogramowanie optymalizacyjne gwarantuje znacznie wyższą wydajność materiałową.
Z kolei oprogramowanie cabinetCreator umożliwia zaprojektowanie mebli online i automatyczne uzyskanie wszystkich danych produkcyjnych. Dzięki cabinetCreator, Homag oferuje pierwszego w branży kreatora mebli, który pozwala łatwo i praktycznie projektować szafki dla klientów. Zintegrowana z nim biblioteka okuć dodaje je automatycznie, co jeszcze bardziej przyspiesza fazę projektowania. Sterowanie pracą maszyny odbywa się za pomocą ekranu dotykowego z funkcją powerTouch2. Jest to nowa generacja tego systemu, dzięki czemu można jeszcze szybciej wprowadzać potrzebne dane. W porównaniu do poprzedniej wersji można zaoszczędzić nawet 30 proc. czasu. Jest to możliwe dzięki nowym funkcjom, takim jak automatyczne uzupełnianie słów, wyskakująca klawiatura, którą można pozostawić otwartą, oraz dzięki funkcjom podobnym do systemu Windows, takim jak wybór typowych akcji bezpośrednio za pomocą przycisku Start.
~Tomasz Bogacki
