W zakładach stolarskich i meblarskich nawet 20% elementów wymaga ręcznego uzupełniania sęków i ubytków. To jeden z najbardziej czasochłonnych, kosztownych i jednocześnie najmniej powtarzalnych etapów produkcji. Sęki otwarte, pęknięcia, kanały żywiczne czy ubytki mechaniczne trzeba uzupełniać szybko, ale jednocześnie w sposób gwarantujący stabilność dalszej obróbki. Czy ten etap można skutecznie zautomatyzować ?
Odpowiedź brzmi – jak najbardziej! To właśnie w ten obszar wchodzi firma HARTUM, polski producent maszyn dla branży drzewnej, który od lat rozwija rozwiązania do przygotowania i wykańczania powierzchni, a dziś coraz mocniej koncentruje się na automatyzacji procesów pomocniczych i naprawczych.
Firma buduje swoją ofertę wokół maszyn do szlifowania, szczotkowania, strukturyzowania, czyszczenia i odpylania powierzchni drewna oraz materiałów drewnopochodnych. W praktyce są to zarówno autorskie urządzenia HARTUM, jak i rozwiązania rozwijane we współpracy z różnymi partnerami technologicznymi. W ofercie znajdują się między innymi maszyna czyszcząco-odpylająca model MCO-2, maszyna szczotkująca, model MSZ-1 oraz kluczowa z punktu widzenia naprawy wad drewna maszyna do wypełniania sęków i ubytków w drewnie model MWS-1.
Realne efekty w produkcji
Rdzeniem tego systemu jest maszyna do wypełniania sęków, model MWS-1. Z perspektywy technologów produkcji to rozwiązanie odpowiada na bardzo konkretny problem: jak szybko i powtarzalnie naprawić naturalne wady surowca bez angażowania operatora w czasochłonną pracę ręczną oraz bez ryzyka rozrzutu jakościowego między elementami.
Maszyna pracuje w oparciu o termoplastyczny granulat poliamidowy, który jest topiony w zbiorniku materiałowym i następnie pod ciśnieniem wstrzykiwany bezpośrednio w miejsce ubytku, co pozwala na dokładniejsze wypełnienie niż przy pracy ręcznej. W praktyce dotyczy to przede wszystkim sęków otwartych, pęknięć, mikrouszkodzeń po obróbce mechanicznej oraz defektów widocznych na komponentach meblowych z drewna litego, warstwy wierzchniej podłóg warstwowych – obłogi, forniry. Sam proces został tak zaprojektowany, aby zapewnić stabilną temperaturę topnienia, chłodzenia i jednolitą lepkość masy podczas całego cyklu roboczego.
Od strony technicznej urządzenie obsługuje elementy o szerokości do 800 mm i wysokości od 2 do 80 mm, co dobrze wpisuje się w realia produkcji branży podłóg, paneli, schodów, frontów oraz wielu innych. Zasilanie jednofazowe 230 V, moc 5,7 kW, natężenie znamionowe 27 A oraz ciśnienie robocze 6 bar pokazują, że system został przygotowany do pracy w środowisku przemysłowym, bez konieczności rozbudowy infrastruktury zasilającej w mniejszych zakładach. Istotnym elementem konstrukcji jest zbiornik o pojemności 4 l z wydajnością topienia wystarczającą do pracy ciągłej. W praktyce oznacza to, że operator nie musi co chwilę uzupełniać materiału, a proces może być prowadzony w sposób stabilny także przy krótkich seriach i większym wolumenie detali.
Kluczowe znaczenie dla całego procesu ma jednak sam aplikator. To on odpowiada bowiem za utrzymanie parametrów granulatu w stanie uplastycznionym oraz za równomierne – i bardzo dokładne – wypełnienie całej objętości ubytku. W przypadku drewna ma to szczególne znaczenie, ponieważ zbyt niska temperatura powoduje słabe zespolenie materiału z podłożem, a przegrzanie może skutkować degradacją właściwości mechanicznych wypełniacza.
HARTUM rozwija to rozwiązanie we współpracy z firmą OTTIMO Systems, dostawcą granulatów poliamidowych (OTM). Obie firmy oficjalnie komunikują, że tworzą wspólny system technologiczny: HARTUM odpowiada za maszynę MWS-1, natomiast OTTIMO SYSTEMS za materiał wypełniający w niej wykorzystywany. Z punktu widzenia branży to bardzo ważne, bo skuteczność całego procesu zależy nie tylko od samej maszyny, lecz także od kompatybilności jakości komponentów.
W samej maszynie ważną rolę odgrywa także jednostka chłodząca. Skrócenie czasu stygnięcia wypełnienia bezpośrednio wpływa na wydajność produkcji, ponieważ detal szybciej trafia do kolejnego etapu – najczęściej szlifowania kalibrującego, szczotkowania lub wykończenia lakierniczego. W warunkach produkcji seryjnej to właśnie czas międzyoperacyjny często decyduje o realnej przepustowości linii. Warto tu dodać, że po samym wypełnieniu element wygląda już… prawie jak gotowy! Brak jest wystających czy „rozpływających” się uzupełnień, które trzeba potem szlifować czy kolejny raz uzupełniać. Maszyna także doskonale radzi sobie z uzupełnianiem ubytków na krawędziach materiału!
Hartum dobrze rozwiązał również temat transportu elementów. W zależności od rodzaju produkcji można stosować przenośnik rolkowy, prowadnice z tworzywa do detali meblowych, szczotki ślizgowe dla powierzchni delikatnych oraz rolki 2D. To ważny detal, bo przy elementach fornirowanych lub lakierowanych sam sposób przesuwu ma wpływ na jakość końcową.
Nie tylko pojedyncza maszyna
Całość opisanych powyżej działań wpisuje się doskonale w szerszą strategię firmy. Hartum nie ogranicza się do pojedynczej maszyny, ale buduje rozwiązania procesowe dla zakładów produkcyjnych – od przygotowania powierzchni, przez naprawę wad drewna, po transport wewnętrzny i oczyszczanie detali przed lakierowaniem. Dla branży oznacza to dostęp do nowoczesnych, kompleksowych rozwiązań firmy HARTUM, które podnoszą standardy poprzez większą stabilność, powtarzalność i efektywność procesów produkcyjnych.
~Bartosz Szpojda
