Wysokowydajna produkcja kantówki okiennej możliwa dzięki linii FAMAD

Wysokowydajna produkcja kantówki okiennej możliwa dzięki linii FAMAD

Tartaku TARSKOL nie zawiódł zakup linii FAMAD do łączenia elementów drewnianych na długość. Nowa inwestycja potwierdziła świetne referencje, jakie ma na rynku od wielu lat ten polski producent maszyn.

Wraz z pomysłem wdrożenia w tartaku TARSKOL z Korczówki-Kolonii k. Olszanki (woj. mazowieckie) produkcji nowego wyrobu, jakim jest kantówka okienna, konieczny stał się zakup linii do łączenia elementów drewnianych na mikrowczepy.
– Jako dostawcy technologii szukaliśmy producenta z kapitałem w 100 proc. polskim, o wieloletnim doświadczeniu na rynku i o dobrych referencjach – informuje Miłosz Skolimowski, dyrektor tartaku TARSKOL. – Wszystkie te kryteria spełniła firma FAMAD, której linia do łączenia elementów drewnianych na długość została zainstalowana w hali produkcyjnej naszej firmy dwa miesiące temu.

9,5 km łączonych desek na 8 godzin pracy
Fabryka Maszyn i Urządzeń Przemysłowych FAMAD z Paczkowa posiada ponad 65-letnią tradycję w produkcji różnego typu maszyn i urządzeń dla przemysłu drzewnego. Ale to właśnie linie do łączenia elementów drewnianych na długość są jej specjalnością, pracując od wielu lat w licznych zakładach przemysłowych w Polsce.
– Przed zakupem sprawdziliśmy opinie użytkowników o tych maszynach, jak i o serwisie dostawcy, aby upewnić się, że zamawiając od FAMAD, dostaniemy najwyższej jakości rozwiązanie, a na serwisanta nie będziemy musieli czekać długich tygodni, jak ma to nierzadko miejsce w przypadku serwisu zagranicznych producentów – dodaje Miłosz Skolimowski. – Ponadto obejrzeliśmy, jak ta linia pracuje w innym zakładzie. Wszystkie te aspekty były bez zastrzeżeń, co tylko utwierdziło nas w przekonaniu, że są to maszyna i dostawca, jakich potrzebujemy.
Zakupiona linia PDFE FAMAD jest jednym z ogniw w procesie klejenia elementów drewnianych na długość – technologii zmierzającej do poprawy jakości elementów, zwiększenia ich wytrzymałości, zmniejszenia strat przy obróbce oraz wykorzystania odpadów powstałych przy cięciu lub wycinaniu wad. Proces łączenia elementów drewnianych na długość pozwala uzyskać materiał wysokiej jakości i pozbawiony wad (sęków, pęknięć, przebarwień itp.). A na takich elementach zależało inwestorowi.
– Nie bez znaczenia był dla nas również aspekt wydajnościowy linii – mówi przedstawiciel tartaku TARSKOL. – Potrzebowaliśmy gwarancji wysokich wydajności rzędu 9,5 km łączonych desek na 8 godzin pracy. FAMAD był w stanie sprostać także temu oczekiwaniu.

Długość elementów na wyjściu wynosi 6600 mm.
fot. TARSKOL

Od krawędziaków do gotowego wyrobu
W skład linii PDFE wchodzi: frezarko-czopiarka do miniwczepów, prasa do klejenia elementów drewnianych na długość oraz szafa sterownicza.
Krawędziaki przy pomocy magazynka załadowczego podawane są na taśmę stołu buforowego, a następnie na przenośnik wózka pierwszej frezarki. Po wyrównaniu powierzchni czołowych materiału w pakiecie następuje zacisk materiału. Po wykonaniu tych operacji włączany jest posuw wózka, pakiet zostaje przemieszczony w rejon pilarki (gdzie następuje dokładne wyrównanie powierzchni czołowych materiału), a potem w rejon frezu, który wykonuje operacje wykonywania wczepów.
Wózek przemieszcza się do swojego skrajnego położenia i tam czeka na sygnał gotowości do pracy drugiej frezarki. Po jego otrzymaniu podaje materiał na przenośnik wózka drugiej maszyny, a sam wraca na swoje położenie startowe i podaje sygnał gotowości do pracy.
Jednocześnie druga frezarka rozpoczyna swój cykl pracy, który jest analogiczny do cyklu pierwszej frezarki, rozszerzony o funkcję nanoszenia kleju na elementy pakietu.
Stół odbiorczy wyposażony jest w optyczną przesłonę buforującą. W przypadku, gdy rejon zrzutnika nie jest zajęty przez materiał, pakiet podawany jest bezpośrednio pod łapę zrzucającą, w przeciwnym razie pakiet elementów zatrzymywany jest przed przesłoną buforującą do czasu, aż opróżni się rejon zrzutnika.
Elementy podawane z frezarko-czopiarki, poprzez transporter taśmowy wprowadzane są do przenośnika i zespołu walców, gdzie dokonuje się wstępny zacisk złącza klinowego krawędziaków, a następnie wstępnie połączona listwa wprowadzana jest do prasy PHSL, gdzie po uzyskaniu wymaganej długości następuje ostateczne sprasowanie (przy pomocy docisku siłownika hydraulicznego). Po zakończonym procesie łączenia, sklejone krawędziaki spychane są na stół odbiorczy prasy.
Linia przystosowana jest do obróbki elementów o długości na wejściu od 170 do 800 mm, grubości od 30 do 160 mm i szerokości od 30 do 160 mm. Długość elementów na wyjściu wynosi 6600 mm.
– Na linii można łączyć elementy z drewna sosny, świerku i buka, choć my produkujemy tylko z sosny, w obróbce której specjalizujemy się od początku istnienia naszej firmy, a więc od 1949 roku! – podkreśla Miłosz Skolimowski.

Innowacje od polskiego producenta
Warto dodać, że w linii zastosowano szereg innowacyjnych rozwiązań, które nie są stosowane przez innych krajowych producentów maszyn.
Strefowy system sterowania umożliwia, w razie potrzeby ingerencji operatora, bezpieczny dostęp do poszczególnych sektorów linii, bez zatrzymywania całego procesu technologicznego.
– Poprzez brak konieczności zatrzymywania całego procesu technologicznego w przypadku wystąpienia zakłóceń tylko w jednej części linii, umożliwiamy zwiększenie wydajności o ok. 2 proc. w stosunku do technologii niemających tego typu rozwiązań – mówi Mieczysław Fluder, prezes zarządu FAMAD. – Nie spotkaliśmy się z podobnymi rozwiązaniami u innych krajowych producentów.
Z kolei modułowy system budowy linii pozwala na swobodne konfigurowanie urządzenia, dostosowując uzyskiwane wydajności do aktualnych potrzeb użytkownika. Umożliwia on w szczególności późniejszą rozbudowę maszyny poprzez dobudowanie do istniejącej konfiguracji następnych modułów. Pozwala to na rozłożenie kosztów inwestycji na lata. Linia może rosnąć wraz z powiększającymi się potrzebami użytkownika.
Ponadto układ sterowania wyposażony jest w system diagnozowania awarii, lokalizujący i podpowiadający obsłudze sposób usunięcia nieprawidłowych stanów maszyny. Dzięki zastosowaniu tego systemu obsługa ma bardzo ułatwione reagowanie na występujące zakłócenia pracy.
Natomiast zastosowanie nowego systemu permanentnego naciągu łańcuchów transportowych Przenośnika Wstępnego Łączenia PTŁŁ za pomocą mechanizmu pneumatycznego pozwala na znaczące wydłużenie czasu eksploatacji łańcuchów, przy jednoczesnym polepszeniu niezawodności czopowania i zmniejszeniu zużycia energii. Naciąg łańcuchów jest stale dopasowany do chwilowych warunków pracy, co pozwala na załadunek całej prasy w jednym cyklu.
– Podczas prasowania listwy, górny tor prasy jest ładowany w jednym cyklu – informuje Mieczysław Fluder. – Zastosowanie takiej koncepcji zwiększyło wydajność linii o ok. 5 proc. Natomiast zwiększenie dopuszczalnej szerokości pakietu obrabianych elementów o ok. 10 proc. w stosunku do rozwiązań stosowanych u innych producentów tego typu maszyn, pozwala na ok. 8-proc. wzrost wydajności, przy zachowaniu takiego samego poziomu kosztów maszyny i takiego samego zużycia energii.
W linii zastosowano ponadto elektroniczny system badania dobiegu lameli do bazy, uniemożliwiając dalszą obróbkę i montaż listwy w przypadku niewłaściwego zbazowania pakietu elementów. Po wykryciu takiego zdarzenia program automatycznie podejmuje próbę ponownego zbazowania elementów, a jeśli to jest niemożliwe, zatrzymuje pracę linii, generując sygnał błędu. Daje to pewność, że sklejone listwy będą zawsze właściwie połączone.
Linia posiada również rozwiązania wspomagające sprawność energetyczną.
W agregatach obróbczych zastosowano napędy o podwyższonej klasie energooszczędności – IE 3. Silniki te mają sprawność dochodzącą do 94 proc., tj. wyższą od standardowych o ok. 5 proc. Szacowane, roczne oszczędności z tytułu zastosowania tego rodzaju silników wynoszą ok. 11 500 kWh (przy założeniu rocznego czasu pracy linii rzędu 4 000 godzin ). Zaś powiększenie dopuszczalnej szerokości obrabianego pakietu o ok. 8 proc. odpowiada 8-proc. oszczędności w zużyciu energii.
Użyte w linii rozwiązania skutkują sumaryczną oszczędnością energii na poziomie 15 proc.

Rozwój krajowego tartaku dzięki krajowej technologii
– Linia FAMAD pracuje w naszym tartaku dwa miesiące i sprawdza się bez zastrzeżeń – podsumowuje Miłosz Skolimowski. – Konstruktorzy FAMAD dostosowali rozwiązania pod nasze konkretne oczekiwania i aspekty technologiczne, na których nam zależało, dzięki czemu linia osiąga zakładaną wydajność oraz pozwala na produkcję wysokiej jakości elementów klejonych na długość.
Zakup linii FAMAD to jedna z większych inwestycji przeprowadzonych w tartaku TARSKOL w minionych latach. Firma przerabia ok. 18 tys. m3 drewna sosnowego w roku, oferując szeroki asortyment wyrobów z tego surowca: lamele, krokwie, deski, łaty czy kontrłaty.
Wprowadzenie do oferty kantówki okiennej ma służyć dywersyfikacji sprzedaży. Produkt jest sprzedawany do odbiorców z całej Europy.

~Katarzyna Orlikowska