Zwraca uwagę design obudowy maszyny

Zwraca uwagę design obudowy maszyny

Optymalizerka OWD-1700, która w swojej podstawowej konfiguracji oferuje bardzo praktyczny bufor załadowczy na podaniu materiału, doskonale sprawdza się w firmie Askor.

Pomimo dosyć dużej grupy różnorodnych wyrobów z drewna iglastego, zaliczanych do architektury ogrodowej, a przede wszystkim domków ogrodowych o grubości ścian 28 mm, domków ogrodowych z dużymi tarasami o szerokości 2,5 m, ale także domków drewnianych narzędziowych o grubości ścian 19 mm oraz domków panelowych zaimpregnowanych, nie udaje się dzisiaj firmie ZPUH ASKOR Andrzej Sobieraj z Michorzewa (woj. wielkopolskie) utrzymać produkcji na dwóch zmianach.

– Dlatego także zakupiona parę lat temu optymalizerka OWD-1700 firmy Metal-Technika pracuje obecnie tylko na jednej zmianie – mówi Andrzej Sobieraj, właściciel firmy. – Daje nam się we znaki obecny bardzo wielki kryzys na rynku. Kiedyś optymalizerka pracowała na dwie zmiany i dobrze się sprawowała, i nadal sprawuje. Maszyna wykonuje cały zakres prac, do których producent ją przystosował. Tnie na określone długości, ale też wycina zaznaczone wady w deskach i listwach. Jest to nasza pierwsza optymalizerka. Jestem zadowolony z niej, jak i z firmy Metal-Technika oraz jej obsługi serwisowej. Obrabiarka naprawdę nie sprawia problemów eksploatacyjnych. Przed jej zakupem zrobiłem weryfikację na rynku, żeby zorientować się, która z maszyn będzie dla nas najlepsza. Pytałem użytkowników, rozmawiałem z dostawcami i na tej podstawie zdecydowałem się na ten model optymalizerki.

Przecina i wycina wady

Askor, który powstał w 1991 r., produkuje od 25 lat domki na rynek krajowy i Europy Zachodniej. Kupuje gotową tarcicę z Litwy i od innych dostawców, a sądząc po zapełnionym placu, nie ma problemu z jej zakupem. Natomiast domki oferuje w stanie do ewentualnego pomalowania przez użytkownika. Nie jest mu obca produkcja garaży, mebli ogrodowych, płotów, kwietników, a w ofercie znajduje się również deska obiciowa, boazeryjna i profilowa. Każdy z domków jest dostępny w wersji do samodzielnego montażu.

Produkcja niektórych wyrobów, choćby mebli ogrodowych czy domków dla dzieci, wymaga użycia elementów bez wad, więc optymalizerka OWD-1700, która w swojej podstawowej konfiguracji oferuje bardzo praktyczny bufor załadowczy na podaniu materiału, doskonale się sprawdza. Zdecydowano się na maszynę ze standardowym stołem do materiału wsadowego o długości 4 metrów.

Wygodny wyłącznik automatyczny

Głównymi elementami składowymi optymalizerki OWD-1700 są: zespół ramienia popychającego, zespół tnący, dociski, stół załadowczy z buforem, stół odbiorczy do segregacji, napęd piły tarczowej z silnikiem o mocy 7,5 kW, mechanizm podnoszenia i opuszczania piły napędzany przez serwosilnik z przekładnią planetarną oraz pulpit sterowniczy z panelem dotykowym.

Dostęp do strefy pracy piły zabezpieczony jest osłoną stałą. Dostęp do elementów napędowych oraz piły pod stołem zabezpieczony jest osłonami stałymi oraz osłoną ruchomą w postaci otwieranych drzwiczek. Drzwiczki wyposażone są w wyłącznik krańcowy, który uniemożliwia uruchomienie piły przy otwartych drzwiczkach oraz zatrzymuje ją, jeśli zostaną one otworzone w czasie pracy. Maszyna wyposażona jest w wyłącznik awaryjny, znajdujący się na pulpicie sterowniczym oraz na stole załadowczym, umożliwiający w razie potrzeby awaryjne zatrzymanie maszyny. Po takim zatrzymaniu maszyny, automatycznie wyłącza się. 

Za prawidłowy przesuw materiału odpowiadają dociski: boczny, osłony piły i górny, które reguluje się reduktorami zewnętrznymi. Regulacja czułości czujnika fluorescencji odbywa się za pomocą przycisków znajdujących się na czujniku.

Skanowanie przed cięciem

Gdy jesteśmy w hali, operator układa na stole po dwie długie deski, które przesuwają się na specjalnych gąsienicach do popychacza pojedynczych desek w kierunku poprzecznej piły tnącej o średnicy 500 mm. Dociskowa łapa popychająca zapewnia precyzję cięcia ±0,2 mm, natomiast z poziomu oprogramowania wpisuje się, na jaką wysokość ma wysuwać się piła podczas cięcia. To ważne, bo zmniejszenie wysokości pracy piły powoduje znaczne przyspieszenie cyklu cięcia.

Obrabiany element kładzie się na stole załadowczym z buforem i ewentualnie zaznacza kredką fluorescencyjną wady. Maszyna rozpoznaje, że została załadowana i rozpoczyna skanowanie materiału.

Powtarzające się zestawy list cięć można zapisywać w pamięci w postaci formuł. Zapisuje się nie tylko listę długości elementów i ich ilości, ale również  parametry cięcia – prędkości piły, popychacza, podrzutu i parametry optymalizacji. Pozwala to na uniknięcie błędów przy wpisywaniu długich list cięć i skraca czas rozpoczęcia pracy.

Jeśli listwa, którą operator podaje, ma wadę większą niż zadana stała wartość przycięcia początku, wystarczy kredką fluorescencyjną zaznaczyć, gdzie kończy się ta wada. Maszyna pominie przycięcie początku, wytnie w miejscu zaznaczenia i rozpocznie optymalizację z tego miejsca. Wartość przycięcia początku jest edytowalna.

Operator podaje deski i zbiera pocięte elementy

Ta innowacyjna maszyna zwraca uwagę ze względu na charakterystyczny design  obudowy maszyny. Zmieniono między innymi sposób otwierania przeszklonych drzwi do strefy cięcia oraz linię metalowych elementów obudowy i trochę inaczej osadzono panel sterowania. A przede wszystkim maszyna ta jest szybka i wydajniejsza, no i wyposażono ją w funkcjonalny podajnik podawczego stołu buforowego. Na pięciu wysuniętych ramionach zainstalowano gumowane przenośniki listew do manipulacji, które płynnie przenoszą materiał w kierunku popychacza do piły poprzecznej.

Optymalizerka jest tak zaprogramowana, że możliwe jest wykorzystywanie praktycznie całego poprodukcyjnego materiału, gdyż dopuszcza podawanie nawet krótkich listew, które od razu są cięte na długość. Praktycznie na OWD-1700 mogą być cięte listwy, które nie spełniają norm długiego elementu. I to jest jej istotna zaleta, bo przecinanie listew na dłuższe elementy można bezpiecznie realizować na innych piłach, natomiast pilarka optymalizująca bezpiecznie i szybko wykonuje oczekiwane produkty z krótszego materiału, z jakimiś nieistotnymi wadami czy oblinami. Szybkość pracy najlepiej widać podczas cięcia listew na dłuższe elementy. Po nałożeniu kilkudziesięciu takich listew, maszyna z czujnikiem obecności materiału na bieżąco pobiera go sobie z tego stołu, czyli pracuje niezależnie, praktycznie w ruchu ciągłym. Operator w tym czasie zajmuje się odbiorem elementów pociętych na długość, po czym wraca do stołu podawczego i uzupełnia bufor. Następnie znowu przechodzi do stołu odbiorczego i cykl pracy powtarza się. Przez cały czas maszyna pracuje bez oczekiwania na materiał do cięcia, bo pobiera go sobie bez przerwy, bezobsługowo.

Zbijaki i dysze zdmuchujące

Specyfika ciętych krótkich elementów skłoniła w tym przypadku producenta do zastosowania na stole odbiorczym nie tylko pneumatycznych wybijaków, ale także dysz zdmuchujących klocki. Przy tej prędkości cięcia wybijaki nie zdążyłyby wybijać małych klocków, przesuwających się jeden za drugim. Dysze zdmuchujące doskonale dają sobie radę i precyzyjnie eliminują klocki z taśmy. Natomiast segregacji dłuższych elementów dokonują wybijaki.

Standardowo maszyna dostarczana jest wraz ze stołem sortującym z pięcioma wybijakami. Przy wpisywaniu kolejnych długości w liście cięć możemy zdefiniować, który wybijak ma daną długość wybić na blat magazynujący.

Zdalny serwis

Użytkownicy tej maszyny mogą korzystać także z opcji „Serwis zdalny”, w ramach którego firmowy serwis ma możliwość zdalnego łączenia się z optymalizerką w celach diagnostycznych i serwisowych. W razie konieczności można w ten sposób zdalnie dokonywać zmian ustawień zaawansowanych maszyny, do których klient nie ma dostępu.

W firmie w Michorzewie pomyślano też o automatyzacji na wyjściu. Jest sześć przesuwnych przenośników rolkowych z możliwością regulacji odstępów pomiędzy nimi, spełniających rolę stołu segregującego oraz transporter skośny do przenoszenia odciętych pozostałości do podstawianej skrzyni.  

~Jerzy Piątkowski