Do obsługi optymalizerki przygotowanych jest dwóch operatorów, którzy… dzielą się obowiązkami. Raz jeden jest operatorem maszyny, a drugi – pracuje przy stole odbiorczym, a innego dnia – zmieniają się, niejako, przy okazji rywalizując ze sobą pod względem ilości przerobionych listew i klasyfikacji produktów.
Choć Tartak Chrabański w Chełstówku, na rogatkach Twardogóry (woj. dolnośląskie), prowadzi działalność od 28 lat, to dopiero niedawno zdecydował się na wyposażenie w maszyny pozwalające na pogłębiony przerób przecieranej tarcicy dębowej i sosnowej. W dużej części za sprawą Mateusza Chrabańskiego, syna właściciela – Henryka Chrabańskiego, który wspiera ojca w prowadzeniu biznesu drzewnego na szerszą skalę. W efekcie niezbędny okazał się zakup optymalizerki w firmie Metal-Technika z Przedbórza.
– Na początku działalności zajmowaliśmy się produkcją drewnianych elementów ozdobnych dla przemysłu meblarskiego – mówi Mateusz Chrabański. – Od 1999 roku firma rozpoczęła działalność w przemyśle tartacznym i od tej pory przedsiębiorstwo systematycznie podwyższa wydajność produkcji oraz jakość produktów poprzez rozbudowę i unowocześnianie parku maszynowego. Posiadamy nowoczesne traki taśmowe, na których przecieramy drewno iglaste oraz liściaste, a uzyskany surowiec jest sezonowany i suszony w suszarniach automatycznych. Nabywcami drewna konstrukcyjnego są zarówno małe firmy, klienci indywidualni, ale również deweloperzy realizujący duże inwestycje.
Tartak funkcjonował od dawna
W Chełstówku tartak był od wielu lat – jako zakład Dolnośląskiego Przedsiębiorstwa Przemysłu Drzewnego, przerabiający wyłącznie drewno iglaste, który około 2000 r. zbankrutował. Przejęła go firma prywatna, która też nie dała sobie rady, więc w 2009 r. prowadzący tartak w pobliskiej miejscowości Henryk Chrabański zainteresował się zdewastowanymi zabudowaniami, praktycznie już bez maszyn i mediów. Zaczął stopniowo nabywać poszczególne hale, poszerzając produkcję w nowej lokalizacji. Rodzinna firma kupowała posiadłość w trzech etapach, między 2009 a 2014 r. Dzisiaj ma do dyspozycji prawie siedmiohektarowy teren, który umożliwia rozwój. O tyle łatwiejszy, że tartak funkcjonował od dawna, więc nie było problemów z uzyskaniem pozwoleń środowiskowych.
– Zaczynaliśmy w tej lokalizacji od niczego – mówi Mateusz Chrabański. – Zaletą był fakt, że był tu przez lata tartak, a my przenieśliśmy się z sąsiedniej miejscowości, z lokalizacji o powierzchni jednego hektara, bez możliwości rozwoju. Stopniowo więc odnawialiśmy hale i właśnie w ostatnio odnowionej i wyposażonej w niezbędne instalacje ustawiliśmy w lipcu nową optymalizerkę OWD-1600. Możemy teraz w większym stopniu realizować zamówienia na fryzy dębowe, wykorzystując swoją tarcicę. A zdecydowaliśmy się na zakup optymalizerki, ponieważ widzimy sens głębszego przerobu surowca. Staramy się z dostępnej tarcicy pozyskać bardziej przetworzone produkty, dla zapewnienia spodziewanej rentowności produkcji.
Wyrób fryzów od trzech lat
Przed trzema laty rozpoczęto wyrób fryzów dla branży podłogowej i meblarskiej, dysponując kapówkami wymagającymi pracy ręcznej kilku pracowników. Zajmowało to dużo czasu, a i tak nie byli oni w stanie podołać potrzebom, więc pracowano podczas nadgodzin i było wiele problemów z terminową realizacją zamówień. Nowa maszyna pracuje na jednej, czasem trochę wydłużonej zmianie i wytwarza wystarczającą ilość fryzów lepszej jakości.
Tartak Chrabański przerabia powyżej 10 000 m3 drewna sosnowego i dębowego rocznie. Do niedawna posiadany materiał sprzedawano głównie w postaci desek i listew, a teraz więcej posiadanego materiału dostarcza się klientom wymagającym konkretnych produktów, zapewniających stabilne zakupy. Deski z wadami nie cieszą się wielkim zainteresowaniem, więc ceny na nie są stosunkowo niskie, natomiast poszukiwany jest produkt bezsęczny, choćby w postaci fryzów.
Na OWD-1600 w większości optymalizowane jest drewno dębowe, ale też docinana jest podbitka sosnowa bez wad. Zakupu optymalizerki dokonano w ramach realizacji projektu dofinansowanego z funduszu Unii Europejskiej „Wdrożenie innowacyjnej technologii do przerobu drewna w tartaku w Chełstówku”. Właściciele uznali, że dzięki inwestycji wzrośnie wykorzystanie surowca drzewnego.
Zgodnie współpracujące spółki
Obecnie produkcja realizowana jest w firmie podzielonej na dwie spółki. Właścicielem jednej jest Henryk Chrabański, a drugiej – Mateusz Chrabański. Łącznie pracuje w nich 40 osób. Rozdzielono część produkcyjną, realizowaną w tartaku i sprzedażową, wykorzystującą materiał tartaczny do głębszego przerobu. Dlatego optymalizerka jest na stanie spółki Mateusza Chrabańskiego, który rozwija pogłębiony przerób.
– Teraz firma ojca przeciera drewno i obsługuje swoich wieloletnich klientów, a moja pozyskuje nowych klientów na nowe produkty – wyjaśnia rozmówca. – Bardzo dobrze ze sobą współpracujemy, więc pewnie niebawem zaczniemy działać pod jednym brandem. Bo i tak nabywcy „kupują u Chrabańskiego”, gdyż tylko na fakturach są różne imiona właścicieli. Firma ojca funkcjonuje od 1993 roku, dlatego ma już odpowiedni park maszynowy w postaci choćby traków, natomiast moja działa dopiero dwa lata i wciąż inwestujemy w nowe maszyny. Dzięki temu rozwinęliśmy się na nowych rynkach, już nie tylko lokalnych, ale od 3 lat na rynkach zagranicznych. Sprzedajemy tam tarcicę dobrze przygotowaną i sklasyfikowaną. Optymalizowany materiał odbiera od nas krajowa firma, wykonująca klejonkę, ale też jedna firma zagraniczna. Przedtem obsługiwaliśmy rynek lokalny, w promieniu około 150 km, a od roku 2015 mamy klientów w 8-9 województwach. Drewno konstrukcyjne nadal sprzedajemy praktycznie w naszym regionie, ale tarcica dębowa i wyroby z niej trafiają do Francji, Holandii, Niemiec, Czech i do niedawna – do Danii. Nasz największy klient kupuje maksimum 10 proc. produkcji.
Pomógł doradca
Zdecydowano się na zakup maszyny Metal-Techniki, albowiem obserwowano pracę różnych optymalizerek w okolicznych zakładach, z których najlepsze oceny zbierał produkt firmy z Przedbórza.
– Ostatecznie o zakupie zdecydowała kompetencja doradcy handlowego tej firmy, Piotra Falany, która nam zaimponowała i w pełni mu zawierzyliśmy, gdyż nie mieliśmy własnych doświadczeń w eksploatacji optymalizerek, natomiast wiedzieliśmy, że oczekujemy od maszyny szybkiej pracy, ale też bardzo dokładnej – mówi Mateusz Chrabański. – Doradca firmy, po zapoznaniu się z profilem produkcji i naszymi oczekiwaniami, doradził nam zakup OWD-1600. Zwrócił uwagę, że obróbka drewna dębowego różni się od drewna sosnowego, więc maszyna musi być do niej dostosowana, tym bardziej że dla nas istotna jest też precyzja cięcia, ponieważ elementy dla meblarstwa muszą być cięte dokładniej niż na przykład na palety jednorazowe. Dlatego choć wstępnie myśleliśmy o zakupie optymalizerki przelotowej Falcon-3000, to przedstawiciel producenta przekonał nas do modelu z popychaczem OWD-1600. Trochę wolniejszego, ale maszyny bardziej dokładnej, która ponadto lepiej znosi obróbkę drewna zmarzniętego. Niższa cena była dodatkowym argumentem.
Podczas uzgadniania wyposażenia maszyny okazało się, że istotna dla firmy jest również kwestia rozsortowania pociętego materiału, bo z jednej szerokości surowca dębowego wykonuje się elementy w około 40 długościach. Są sytuacje, że w hali stoi 40 palet, na których układane są pocięte elementy.
– Przy szybkim cięciu na optymalizerce przelotowej, nawet dwóch pracowników nie zdążyłoby zbierać elementów ze stołu i sortować ich na paletach – przyznaje gospodarz. – Tym bardziej że jednocześnie sortujemy materiał jakościowo na trzy klasy w jednej długości, a w niektórych tylko na dwie, co jednak wymaga chwili na podjęcie decyzji przez pracownika układającego fryzy na paletach. Dzisiaj widzimy, że była to dobra decyzja.
Przed zakupem pojechano też do wskazanych przez Metal-Technikę firm ze swoim materiałem, żeby dokonać ostatecznego wyboru maszyny.
– Zobaczyliśmy, że optymalizerki Metal-Techniki nie odbiegają jakością od maszyn zachodnich producentów, a raczej przewyższają funkcjonalnością wiele z nich – dodaje Mateusz Chrabański. – Utwierdzamy się teraz w tym, gdyż mamy klienta wyjątkowo uczulonego na precyzję cięcia, który od chwili uruchomienia optymalizerki nie zgłosił jakichkolwiek zastrzeżeń do dostarczonego produktu, przyznając, iż wykonujemy fryzy na dobrej maszynie.
Długi stół podawczy
Maszyna ustawiona przy jednej ze ścian ma w całości prawie 19 m długości, albowiem wybrano maszynę ze stołem podawczym o długości aż 6,2 m, choć standardowo długość takiego stołu nie przekracza 5 m. Firma ma takie długie listwy, z których wycina zwykle kilka elementów o różnej długości. Ponadto zdecydowano się na stół buforowy, który zwiększa płynność pracy nie tylko maszyny, ale i operatora. Bezpieczeństwo pracy też jest przy nim jeszcze większe, gdyż operator nie dosuwa bezpośrednio listwy na stół, narażając się na ewentualny kontakt z łapą popychacza. Zresztą, maszyna ma tyle zabezpieczeń, że można mówić o pełnym bezpieczeństwie pracy.
Jeśli cięta jest na długość podbitka o grubości 19 mm, niewymagająca wycinania wad, to jednocześnie podawany jest stos z pięciu desek, co znacząco zwiększa wydajność.
– Zaskoczyło nas pozytywnie, że stół buforowy firma wykonała nam na szczególnie dobrych warunkach i bardzo dobrze go dopasowała do naszej produkcji – podkreśla gospodarz. – Stół odbiorczy rolkowy, ułatwiający segregację, też polecił nam przedstawiciel Metal-Techniki. Myśleliśmy o rynnie, ale Piotr Falana podszedł bardzo profesjonalnie do tematu i powołując się na swoje doświadczenie z innych firm, zaproponował odpowiedni dla nas stół rolkowy. Sprawdza się bardzo dobrze. Elementy o różnych wymiarach nie mieszają się, bo są spychane w odpowiednich miejscach przez odbojniki.
Na końcu przenośnika taśmowego jest przenośnik odciętych wadliwych kawałków drewna.
– Planowaliśmy go na zewnątrz – mówi przedsiębiorca – jednak doszliśmy do przekonania, że skoro jest miejsce, to przenośnik zrzuca owe kawałki do kontenera wewnątrz hali. Niezależnie od warunków atmosferycznych, są one zawsze suche, co się opłaca, bo wykorzystujemy je w kotłowni do ogrzewania suszarni i hal oraz sprzedajemy na zewnątrz. Nie opłaca się, przy tej skali produkcji, przetwarzać ich na pelet, choć takie wykorzystanie też rozpatrywano.
Cenna pomoc producenta
– Mogę polecić Metal-Technikę, jeśli chodzi o obsługę klienta – podkreśla Mateusz Chrabański. – Najpierw na etapie zamawiania, później montażu, ale też na pierwszym etapie pracy maszyny. Po pewnym czasie pojawił się serwisant, żeby doregulować maszynę, przekazać dodatkowe uwagi. Po tej regulacji w pełni osiągnęła ona pułap swoich możliwości i płynności pracy. To cenna pomoc ze strony producenta, któremu, jak widać, zależy na satysfakcji klienta z jego produktu, choć przecież mógłby zadowolić się zapłatą i czekać na zlecenie płatnej usługi. Pod tym względem mogę o producencie mówić w samych superlatywach. Ponadto, u nas każda nowa maszyna ma połączenie z serwisem producenta, więc także optymalizerka może być serwisowana zdalnie. Ja natomiast mam dostęp do panelu nastawczego z biura, więc nie muszę iść do hali, żeby zobaczyć, co jest produkowane.
Optymalizacja także… finansowa
Programowaniem maszyny zajmuje się operator we współpracy z właścicielem. Stosownie do wartości surowca dobierane są najefektywniejsze długości elementów, które najbardziej opłacają się finansowo.
– Nie tniemy, żeby tylko pociąć, ale żeby pociąć, sprzedać i zarobić – podkreśla rozmówca. – Dlatego planowanie programu pracy maszyny ma na względzie także aspekt finansowy. Analizujemy też pod tym kątem raporty z każdego dnia czy tygodnia, aczkolwiek stwarzamy operatorom wolną rękę i prawo podejmowania decyzji, gdyż mają bezpośredni kontakt z surowcem i potrafią ocenić jego przydatność do określonej potrzebnej nam produkcji.
Obecnie w firmie do obsługi optymalizerki przygotowanych jest dwóch operatorów, którzy… dzielą się obowiązkami. Raz jeden jest operatorem maszyny, a drugi – pracuje przy stole odbiorczym, a innego dnia – zmieniają się. Niejako, przy okazji, rywalizują ze sobą pod względem ilości przerobionych listew i klasyfikacji produktów. Wszak ocena wizualna wpływa na efekty ich pracy.
Pytam młodego właściciela, czy myślał o zastosowaniu systemu automatycznego skanowania drewna?
– Przy drewnie dębowym ocena nie jest prosta – odpowiada. – Przebarwienia, zabitki, minimalne pęknięcia czy biel są trudne do oceny przez program komputerowy, więc na razie mamy większe zaufanie do oceny dokonywanej przez pracownika. Przy naszej specyfice pracy, gdy o klasie pierwszej, drugiej czy trzeciej decyduje ilość bielu w desce, trudno klasyfikację powierzyć technice. Na pewno da się to zrobić, jednak u nas, póki co, to rozwiązanie nie wydaje się opłacalne. Doświadczony pracownik jest w tym zakresie nieoceniony. Ma dobrze ocenić drewno, a maszyna ma wykonać jego obróbkę. Takie rozwiązanie teraz dobrze się u nas sprawdza po zainstalowaniu optymalizerki. Widać to po efektach pracy.
Oszczędności materiałowe też są dostrzegane, choć trudno jeszcze powiedzieć, jaka jest skala oszczędności. Wiele będzie zależeć nie tylko od maszyny, ale i od pracowników, którzy gdy lepiej dostosują program cięcia do jakości surowca, to osiągną lepsze wyniki. – Nie ma się co upierać, żeby w danej chwili ciąć tylko długie elementy i mieć sporo odpadowego drewna, skoro z danego surowca uzyska się więcej krótszych elementów i minimalny odpad – opisuje gospodarz. – Przykładowo, z ponad 3-metrowej deski można zaplanować wycięcie dwóch 1,5-metrowych elementów, jednak jeśli jest w niej drobne pęknięcie, to jeden długi element da się wyciąć, a reszta jest… odpadem, choć z niego da się wyciąć kilka krótkich fryzów. Tylko trzeba to zaplanować na podstawie oceny bieżącej surowca. Elementy o długości 140 i 130 cm też są potrzebne, a da się je wyciąć z takiej deski i wykorzystanie surowca będzie lepsze, jeśli mądry operator wie, co robi. Zaprogramowanie maszyny musi być dostosowane do specyfiki realizowanej produkcji. Dotyczy to optymalizerki, ale też innych maszyn. Nam zajęło półtora roku, zanim osiągnęliśmy obecny poziom przetarcia, precyzji cięcia i jakości cięcia na nowym traku. Osiągnięcie efektywnego wykorzystania optymalizerki nastąpi z pewnością szybciej.
~Janusz Bekas
