Firma Hundegger po raz pierwszy zaoferowała swoim klientom rozwiązanie nazwane „Technology 4.0 system”. Jest to sprytna koncepcja umożliwiająca automatyczną produkcję z ponadnormatywną wydajnością, która może być zastosowana w dowolnym miejscu na świecie.
Wymagania firm zajmujących się produkcją domów prefabrykowanych, podobnie zresztą jak i innych sektorów przemysłu drzewnego, nieustannie się zmieniają. Obecnie zaobserwować można szybkie przechodzenie od typowo rzemieślniczych metod produkcji do standardów przemysłowych. Wynika to między innymi ze zwiększonego zapotrzebowania na tego typu produkty na całym świecie. Standardy przemysłowe to ciągłe poszukiwanie nowych, specyficznych i innowacyjnych rozwiązań służących dalszej optymalizacji zakładów w celu uzyskania większej wydajności. W ten trend wpisuje się również firma Hundegger, która po raz pierwszy zaoferowała swoim klientom rozwiązanie nazwane „Technology 4.0 system”. Jest to sprytna koncepcja umożliwiająca automatyczną produkcję z ponadnormatywną wydajnością, która może być zastosowana w dowolnym miejscu na świecie. Za pomocą autorskiego oprogramowania CAMBIUM Hundegger stworzył platformę CAMBIUM® COMPONENT MANAGER, która umożliwia automatyczne i niezależne zarządzanie wszystkimi aspektami produkcji od transferu danych z programu CAD do planowania produkcji w czasie rzeczywistym oraz kontroli procesu produkcyjnego i harmonogramów dostaw. Dzięki temu możliwe stało się indywidualne dostosowanie środowiska produkcyjnego do wymagań klienta poprzez zautomatyzowanie całego procesu i wyeliminowanie jego wąskich gardeł.
Automatyczne przetworzenie i synchronizacja danych
„Technology 4.0 system” składa się z: stanowiska zarządzania produkcją, trzech gniazd obróbczych oraz stanowiska załadunku i wysyłki gotowych elementów.
Cambium® Component Manager pozwala synchronizować ludzi, maszyny, dane i różne systemy w celu monitorowania i modyfikowania przepływu produkowanych elementów w czasie rzeczywistym. Najpierw powstaje tam, tworzona w programie CAD, dokumentacja konstrukcyjna, która następnie eksportowana jest w formacie BVX2 do platformy Cambium® Component Manager. Po automatycznym przetworzeniu synchronizuje ona dane przychodzące i wychodzące, a następnie sortuje i dostarcza odpowiednie informacje produkcyjne do wyznaczonej lokalizacji w celu wykonania obróbki i montażu. W przypadku „Technology 4.0 system” wędrują one do: przelotowego centrum SPM-2, centrum ciesielskiego K-2 Industry oraz automatycznej stacji montażu Wall-Master 3600.
Przelotowe centrum SPM-2 to w pełni zautomatyzowane urządzenie zaprojektowane specjalnie z myślą o cięciu, frezowaniu, wierceniu, wręgowaniu i znakowaniu płyt wykonanych z najróżniejszych materiałów. Jednak przede wszystkim jest to bardzo efektywny system produkcji elementów poszycia ścian budynków wytwarzanych w technologii szkieletowej. Warto także wspomnieć, że jest to maszyna o konstrukcji modułowej dzięki czemu może być ona konfigurowana w sposób indywidualny oraz dozbrajana w potrzebne agregaty już w trakcie jej użytkowania. Dzięki temu stanowi ona niezależne gniazdo produkcyjne ze zintegrowanym magazynem płyt. SPM-2 produkowane jest w dwóch wariantach wymiarowych różniących się wielkością stołu podawczego. Mniejszy z nich umożliwia obróbkę płyt o wymiarach 3200 x 1300, a większy 6000 x 2600 mm. Z kolei minimalna długość i szerokość przeznaczonego do cięcia, frezowania i wiercenia arkusza to 600 mm. Płyta wprowadzana jest do strefy obróbczej za pomocą belki z niezależnie działającymi chwytakami pneumatycznymi, które przesuwają się wzdłuż osi X nad stołem podawczym. Niezależnie działające chwytaki gwarantują wyeliminowanie zagrożenia wystąpienia kolizji między nimi, a narzędziem. W momencie gdy system sterujący maszyny wykryje taką możliwość odpowiedni chwytak wycofywany jest ze strefy obróbczej podczas gdy pozostałe zaciski nadal zapewniają pewne i precyzyjne prowadzenie materiału. Stół strefy roboczej składa się z dwóch płaszczyzn, pomiędzy którymi znajduje się szczelina umożliwiająca wykonywanie operacji przelotowych. Nad nią zamontowany jest, zorientowany względem osi Y, portal z jednostkami obróbczymi. W tylnej części stołu, tuż przy przykładnicy zainstalowane zostały górne, pneumatyczne dociski rolkowe, których zadaniem jest wyeliminowanie drgań materiału podczas obróbki. Ma to oczywiście wpływ na jakość wykonania wszystkich operacji. Rolki docisków gwarantują jednocześnie możliwość ruchu płyty zgodnie z programem obróbczym.
Zwiększający elastyczność pięcioosiowy agregat frezujący
Centrum może być wyposażone w uniwersalny agregat piłujący cztero- lub pięcioosiowy. Pierwszy uzbrojony jest w piłę tarczową o średnicy od 180 do 220 mm i posiada możliwość obrotu w pełnym zakresie kątowym. Napęd stanowi silnik elektryczny o mocy 2,2 kW. Narzędzie pracuje z maksymalną prędkością obrotową wynoszącą 6000 obr./min. Z kolei druga jednostka piłująca wykorzystuje narzędzie o średnicy 550 mm i oprócz pełnego obrotu może być także pochylana pod maksymalnym kątem 50°. Natomiast wszystkie operacje związane z frezowaniem mogą być realizowane za pomocą trzy- lub pięcioosiowego agregatu. Jednostka trzyosiowa dostępna jest z silnikami o różnej mocy, który to parametr dobierany jest indywidualnie w zależności od typu obrabianego materiału i rodzaju wykonywanych operacji. W praktyce uzbrojona jest ona w narzędzie o maksymalnej średnicy wynoszącej 100 mm i pracuje z płynnie regulowaną prędkością obrotową do 24 000 obr./min. Tak wysokie obroty to bardzo istotna cecha pozwalająca na uzyskanie wysokiej jakości frezowania lub wiercenia. Parametr ten dobierany jest indywidualnie przez system sterujący maszyny w zależności od rodzaju stosowanego w procesie obróbczym narzędzia. W katalogu dostępny jest także pięcioosiowy agregat frezujący, który bez wątpienia jeszcze bardziej zwiększa elastyczność SPM-2. Jest to jednostka o mocy 6 kW z możliwością obrotu w pełnym zakresie kątowym oraz pochylana pod maksymalnym kątem 46°. Prędkość obrotowa tej jednostki jest również płynnie regulowana w zakresie od 0 do 24 000 obr./min. Oprócz wspomnianych wyżej jednostek maszyna może być także wyposażona w wielowrzecionowy agregat wiercący z indywidualnie aktywowanymi wiertłami. Kolejną ciekawą propozycją konfiguracyjną jest agregat do wykonywania wręgów, który może być uzbrojony w narzędzie pozwalające na jednoczesne nacinanie pięciu równoległych rowków.
Rewolucyjna koncepcja podawania, prowadzenia i zaciskania elementu
Centrum ciesielskie Hundegger K2-Industry wprowadza zupełnie nowe standardy w zakresie możliwości obróbczych, wydajności i elastyczności w produkcji przestrzennych elementów konstrukcyjnych. W porównaniu do tradycyjnych maszyn ciesielskich K2-Industry uzbrojona w kilka agregatów a konstrukcja modułowa pozwala na łatwą instalację dodatkowego, opcjonalnego wyposażenia. Kolejnym ciekawym i bardzo innowacyjnym pomysłem jest system podawania, prowadzenia i unieruchamiania obrabianego elementu. Jest to wręcz rewolucyjna koncepcja gwarantująca uzyskanie maksymalnej precyzji obróbki nawet w przypadku krzywych lub skręconych belek. W praktyce są to dwa górne, niezależnie pracujące, masywne zaciski szczękowe przesuwające się nad stołem głównym maszyny, w którym oprócz jednostek roboczych zamontowano także rolki.
W grupie agregatów standardowych znajduje się sześć jednostek. Pierwsza z nich to pionowy, dolny, tarczowy agregat piłujący wyposażony w napęd o mocy 13 kW. Zamontowana na nim piła pracuje z prędkością obrotową wynoszącą 1500 obr./min. Jednostka ta umieszczona została w otwartym z jednej strony stole dzięki czemu odprowadzanie powstających w wyniku jej pracy odpadów odbywa się w sposób bezproblemowy. Agregat ten umożliwia precyzyjne i w pełni automatyczne cięcie pod każdym kątem i nachyleniem materiału o dowolnej długości. W ofercie dostępny jest także poziomy agregat piłujący przeznaczony do wykonywania precyzyjnych nacięć szczelinowych lub też dużych wycięć. Jest to możliwe we współpracy z piłą pionową, a kooperacja ta pozwoliła na całkowite wyeliminowanie podczas tej operacji jednostki frezującej. Kolejny agregat to tak zwana jednostka uniwersalna, która w praktyce występuje w dwóch wariantach – cztero- i pięcioosiowa. Pierwsza napędzana jest silnikiem o mocy 11 a druga 35 kW. Można na niej zamontować jednocześnie trzy różne narzędzia. Prędkość pracy jest płynnie regulowana w zakresie od 0 do 5200 obr./min. Wszystkie osie posiadają niezależne serwonapędy co gwarantuje nie tylko maksymalną prędkość i precyzję pracy ale również symultaniczne repozycjonowanie. Bardzo ciekawą propozycją Hundeggera jest z kolei agregat synchroniczny, który umożliwia obróbkę dwóch przeciwległych płaszczyzn w tym samym czasie. W praktyce są to dwa elektrowrzeciona uzbrojone w czterowyjściowe głowice. W ich uchwytach zainstalować można różne narzędzia co z punku widzenia produktywności jest niezwykle istotnym faktem. Jednostki te zamontowane są w tej samej osi dzięki czemu możliwe jest symultaniczna obróbka w płaszczyznach pionowej i poziomej co zwiększa efektywność ekonomiczną całego procesu. Następną standardową jednostką jest obwiedniowy agregat frezujący. Został on skonstruowany specjalnie z myślą o wykonywaniu typowych operacji charakterystycznych dla budownictwa szkieletowego jak wszelkiego rodzaju wybrania i miejsca mocowania płatwi. Jako ostatnia w katalogu znajduje się sześcioosiowa jednostka o nazwie ROBOT przeznaczona do bardzo szybkiej obróbki wszystkich stron elementu. Może ona być wyposażona w napęd o mocy 12 lub 29 kW, a jej prędkość pracy jest płynnie regulowana w zakresie od 0 do 15 000 obr./min. Agregat ten posiada uchwyt typu HSK-63-E, w którym w sposób automatyczny mocować można różnego rodzaju narzędzia jak: wiertła, piły tarczowe, frezy czy znaczniki pobierane z magazynka.
Dla płaszczyzny pionowej przewidziano trzy jednostki: agregat do frezowania końcówek belek, agregat do frezowania boków belek i agregat wiercący. Pierwszy wyposażony jest w dwa wrzeciona, z których jedno przeznaczone jest do wykonywania ozdobnych zakończeń natomiast drugie, działające od dołu służy do innych operacji frezerskich, wiercenia itp. Z kolei drugi nacina, szybko i precyzyjnie, wręgi na całej długości elementu. Zastosowanie specjalnych frezów pozwala także na uzyskanie innych geometrycznych efektów. Natomiast jednostka wiercąca bazuje na działającym od dołu wiertle prowadzonym, podobnie jak poziome, w tulejach. Hundegger przygotował także jednostki do tak zwanych zastosowań specjalnych. Oferta obejmuje aż osiem różnych urządzeń, wśród których są: pionowa i pozioma czterowyjściowa głowica rewolwerowa, uniwersalna jednostka wiercąca, górny agregat z frezem walcowym czołowym, pionowa pilarka łańcuchowa, agregat do wzdłużnego i poprzecznego frezowania wręgów, uniwersalna pozioma pilarka łańcuchowa oraz agregat żłobiący.
Jednorodna konstrukcja Massiv-Holz-Mauer®
Wall-Master 3600 to portalowa maszyna montująca wykonane wcześniej elementy drewniane i płytowe w gotową ścianę. Maszyna automatycznie wykrywa szerokość słupków, układa je precyzyjnie w układzie krzyżowym w oparciu o wcześniej przygotowany program i łączy za pomocą specjalnie opracowanych aluminiowych żłobkowanych trzpieni. Pozwala ona na tworzenie konstrukcji o wymiarach od 2 x 2 do 3,25 x 6 m i grubości od 115 do 340 mm. Aluminiowe gwoździe dostarczane są luzem i umieszczane w podwójnym, automatycznym urządzeniu podawczym. Zaletą tego nowo opracowanego systemu jest to, że przeładowanie urządzeń do wbijania gwoździ nie jest już konieczne. Deski są mocno połączone ze sobą tworząc jednorodną konstrukcję nazywaną przez Hundeggera Massiv-Holz-Mauer®. W przestrzeniach między słupkami umieszczana jest izolacja, a następnie można przejść do układania i mocowania na konstrukcji szkieletowej płyt. One również mocowane są za pomocą gwoździ. Następnie panel ścienny poddawany jest, jeśli zachodzi taka potrzeba, dalszej obróbce CNC. Powstałe w ten sposób gotowe panele ścienne ładowane są na samochody i transportowane bezpośrednio na plac budowy.
~Tomasz Bogacki
