Możliwość pracy na dwóch niezależnych stołach pozwala na wyeliminowanie czasów załadunku i rozładunku, przez co znacząco zwiększa się wydajność centrum obróbczego Sigma ZM firmy FANUM, które jest przeznaczone do obróbki elementów meblowych, a także wielkogabarytowych, skomplikowanych form przestrzennych, przy zachowaniu stosunkowo niewielkich gabarytów maszyny.
Przed ćwierćwieczem krzesło „Ludwik” znacząco wpłynęło na historię firmy Bukowski Meble Stylowe w Ropczycach (woj. podkarpackie), a od roku rozwój przedsiębiorstwa Stanisława Bukowskiego związany jest z centrum obróbczym sterowanym numerycznie SIGMA ZM firmy FANUM z Wielopola Skrzyńskiego. Jest to sześcioosiowe centrum, przeznaczone do przestrzennej obróbki elementów krzeseł i stołów, w produkcji których specjalizuje się firma w Ropczycach. Innowacyjne połączenie zalet konstrukcji bramowej, dwóch niezależnych suportów oraz zautomatyzowanego zasobnika detali pozwala uzyskać niespotykaną wydajność w trybie obróbki naprzemiennej, przy wykorzystaniu zasobnika elementów. Zoptymalizowana konstrukcja maszyny pozwala ją wykorzystywać także jako konwencjonalne centrum bramowe z ręcznym załadunkiem detali i dwoma niezależnymi polami obróbczymi.
– Nie miałem świadomości, że to centrum tak odmieni styl pracy naszej rodzinnej firmy – mówi Stanisław Bukowski. – To był dla nas wielki krok do przodu w zakresie technologii obróbki drewna. Przyznam, że pomysł zakupu centrum obróbczego poddawał mi od pewnego czasu pan Kazimierz Skorupski, współwłaściciel firmy Fanum. Trochę znał nasz profil wytwórczy i często dowodził mi, że kto się nie rozwija i nie idzie do przodu, ten zostaje w tyle i przegrywa z konkurencją. Gdy więc nadarzyła się okazja sięgnięcia po unijną dotację na unowocześnienie technologii produkcji, zgłosiliśmy chęć wyposażenia zakładu w centrum obróbcze. Dotacja została nam przyznana, a w ogłoszonym przetargu najciekawszą i najatrakcyjniejszą ofertę złożyła firma Fanum, wykonująca wyspecjalizowane i uniwersalne centra obróbcze CNC, które już w wielu fabrykach zrewolucjonizowały produkcję mebli. My też jesteśmy przykładem firmy, w której elementy obrabia się dużo szybciej i prościej, co w rezultacie obniża koszty produkcji.
Najpierw meble… dla siebie
Choć Stanisław Bukowski jest absolwentem technikum mechanizacji rolnictwa, to często gościł w zakładzie stolarskim ojca, a po jego odejściu, zdecydował się kontynuować rodzinną tradycję obróbki drewna, bo i dziadek był stolarzem.
W 1982 r. przejął zakład stolarski o powierzchni… 25 m2 i zaczął go rozwijać, poszerzając swoje umiejętności zawodowe.
Zaczęto od usługowego wykonywania okien, drzwi, później boazerii. Z czasem jednak popyt zmalał, bo boazeria stała się dostępna w każdym markecie, a jej ułożenie stało się dostępne dla każdego.
– U progu lat dziewięćdziesiątych, w obecnej lokalizacji firmy, zacząłem budowę domu i zakładu, który stopniowo rozbudowywałem – mówi właściciel. – Wprowadzając się do nowego domu, postanowiłem sam wykonać stoły i krzesła. Wyszły całkiem dobrze, więc uznałem, że warto nabyte umiejętności wykorzystać. Opracowałem projekt krzesła „Ludwik”, które zaczęło się dobrze sprzedawać, co zachęcało do poszerzania asortymentu, tworzenia nowych modeli, powiększania skali produkcji. Dlatego w 1995 roku rozpocząłem produkcję krzeseł i stołów, tworząc fundamenty obecnej firmy Bukowski Meble Stylowe, która zatrudnia 20 pracowników. Powierzchnia produkcyjna dzisiaj wynosi około 1000 m2 i… nie jest to za dużo, bo obecnie wykonujemy 40 wzorów krzeseł i 17 wzorów stołów. Wszystko trafia do współpracujących z nami sklepów meblowych. Krzesła są tapicerowane, ale i twarde.
Od przetarcia, do mebla
Producent realizuje swoje wyroby od przetarcia surowca drzewnego, przez całą obróbkę, tapicerowanie i lakierowanie. Firma ma bowiem jednotaśmowy trak, przecierający na odpowiednie grubości tarcic drewno bukowe, dębowe i jodły. Obecnie dominuje dąb. To wymusiło posiadanie trzech małych komór suszarniczych, stworzenie lakierni i tapicerni. Gotowe meble producent dowozi do ok. 60 placówek handlowych. Teraz z ojcem współdziała dorosły syn, który zaczyna przejmować zarządzanie firmą.
– Mając następcę, zdecydowałem się nie tylko na rozbudowę pomieszczeń firmy, ale i na unowocześnianie procesu produkcyjnego – tłumaczy Stanisław Bukowski. – Miesięcznie wykonujemy około 450 krzeseł i prawie 50 stołów. Około 80 proc. wzorów jest naszego autorstwa. Nie jest to łatwa produkcja, bo do wspomnianych 40 wzorów krzeseł potrzeba około 600 różnych elementów.
Szablony poszły w kąt
Firma wciąż posiada przyzwoitej jakości standardowe maszyny stolarskie, więc jej produkty nie budziły zastrzeżeń jakościowych, ale producentowi dawała się we znaki obróbka poszczególnych elementów według szablonów.
– Proszę sobie wyobrazić, że do każdego krzywoliniowego elementu jest tworzony szablon – wskazuje rozmówca. – Trudno to ogarnąć i koordynować, sprawdzać precyzję obróbki elementów, żeby ich złożenie w mebel dało dobry efekt. Zastanawialiśmy się, jak to zmienić. Zakup centrum wyeliminował szablony, jednostkowe kontrole. Teraz piszemy program obróbki, ustawiamy narzędzia i… następuje precyzyjna obróbka każdego podanego komponentu albo pobranego z magazynku komponentów do obróbki. Nasza obrabiarka ma na głowicy cztery narzędzia oraz dwa magazynki na wyroby do obróbki, z których sama może sobie je pobierać.
Obserwujemy w hali obróbkę tylnej nogi krzesła. Maszynę obsługuje jeden pracownik. Podaje na stół obróbczy drewniany komponent, docięty na wymiar, po czym opuszczają się drzwi umożliwiające operatorowi dostęp do strefy pracy na polu obróbczym. Podnoszą się natomiast analogiczne drzwi, zabezpieczające drugie pole obróbcze, na którym obróbka została zakończona i wielowrzecionowa głowica obróbcza przejechała na sąsiednie pole obróbcze, przystępując do pracy. Operator może teraz zdjąć kompletnie obrobiony element, wymagający jeszcze przeszlifowania przed ostatecznym montażem. I teraz na tym polu instaluje następny komponent do obróbki.
Sterowane pneumatycznie drzwi działają naprzemiennie w trybie pracy „wahadło” lub razem w trybie „dual”. Sterowanie drzwiami w czasie pracy maszyny odbywa się automatycznie lub poprzez przyciski na froncie obudowy.
Około południa, po wykonaniu zaplanowanej ilości identycznych nóg krzeseł, operator zmienia program pracy i rodzaj komponentów, przystępując do obróbki innego elementu krzesła.
– Podczas zmiany roboczej program jest zmieniany zwykle raz lub dwa razy, ale czasem jeden element jest wykonywany przez dwie zmiany – mówi właściciel. – Produkujemy bowiem wyroby na zamówienie, dlatego nieraz potrzeba więcej jednakowych elementów do jakiegoś modelu, a mniej innych. Maszyna jest do takich zmian odpowiednio skonstruowana, albowiem przed jej wykonaniem specjaliści z Fanum wysłuchali naszych oczekiwań, zobaczyli wyroby gotowe i zaoferowali wykonanie centrum dostosowanego do naszego profilu produkcji. Nie ukrywam, że ucieszyła nas wygrana producenta z Wielopola Skrzyńskiego, oddalonego od naszego zakładu o 18 km, więc gdy uległ awarii komputer maszyny, to w dwie godziny serwis usunął problem i mogliśmy kontynuować pracę. W przypadku zagranicznego wytwórcy pewnie musielibyśmy z tydzień albo i więcej czekać, ponosząc znaczące koszty serwisu. Maszyna dla tak niewielkiej firmy jak nasza to kosztowna inwestycja, toteż zależy nam na jej ciągłej pracy, z możliwie największą wydajnością. I rzeczywiście, wydajność znacząco wzrosła, a pracowników nie zwalnialiśmy, bo mamy nowe stanowiska pracy. Już nie trzeba elementów przenosić czy przewozić od jednej manualnej maszyny do drugiej, składować. Za jednym zamocowaniem centrum wykonuje średnio 6-7 operacji technologicznych. Nie trzeba dopasowywać szablonów, pilnować jakości każdego elementu, bo obróbka jest powtarzalna.
Przydatne rozwiązania
Zachwalając centrum Fanum, właściciel podkreśla kompetencje i rzetelność porad przedstawicieli tej firmy, którym zaufał, bo nie miał wiedzy o CNC, o funkcjach centrum i o jego możliwościach.
– Tego typu maszyny nie mieliśmy i dopiero teraz moja wiedza jest dużo szersza – przyznaje rozmówca. – To, co mi specjaliści z Fanum zasugerowali, sprawdza się całkowicie i jest praktycznie przydatne. Wykorzystujemy maksymalnie wszystkie możliwe funkcje. Doceniam też, że Sigma ZM jest idealnie dopasowana wielkością do hali, bo mamy jednak ograniczone możliwości lokalowe.
Maszyna została zainstalowana z podstawowym wyposażeniem, a teraz użytkownik korzysta z narzędzi firmy Ita Tools i producenta z Jasionki. Centrum jest podłączone do wentylacji mechanicznej, z cyklonem filtrującym. Z pozostałości wytwarza się brykiety, wykorzystywane w zakładowym kotle do wywarzania cieplika, do ogrzewania suszarń, pomieszczeń produkcyjnych i mieszkalnych.
W firmie w większości sami tworzą programy obróbki, bo zatrudniono młodego pracownika, który dobrze się orientuje w programowaniu centrum. Ma zresztą pewność, że w każdej chwili może się zwrócić o pomoc do Fanum.
– Szczególnie doceniamy pracę centrum przy obróbce elementów o skomplikowanych kształtach – dodaje właściciel. – Aż miło popatrzeć, jak zamontowane cztery narzędzia obróbcze, głównie wiertła, frezy trzpieniowe, kształtowe, piły kształtują elementy nóg stołów i krzeseł, ale też blaty stołów.
Wielowrzecionowa głowica obróbcza w układzie pryzmatycznym jest najlepszym rozwiązaniem w przypadku seryjnej obróbki elementów krzeseł i mebli. Skok w osi X wynosi 3400 mm, w osi Y – 1800 mm, a w osi Z – 1000 mm. Obrót wrzeciona głowicy w osi jest nieograniczony, a ruch obrotowy głowicy w osi C jest pełny, w obie strony.
Głowica P4MAN zawiera cztery elektrowrzeciona, z manualną wymianą narzędzi. Maksymalna szybkość obrotowa wrzeciona wynosi 24 000 obr./min.
Centrum zawiera dwa stoły obróbcze, każdy o powierzchni 1200 x 500 mm, dwie belki na jeden stół i dwie pompy próżniowe Tepro, o mocy 160 m3/h każda. Odrębną częścią jest szafa sterownicza i osłona bezpieczeństwa, zapewniająca mechaniczne zabezpieczenie stref pracy maszyny.
Strefa pracy maszyny została podzielona na dwa pola obróbcze. Każde pole wyposażone jest w niezależny przycisk nożny oraz kasetę sterowniczą na froncie obudowy. Każda strefa załadunku i rozładunku jest zabezpieczona obudową ochronną oraz przegrodą umożliwiającą pracę naprzemienną. Zaś osłona wokół maszyny chroni operatora przed trocinami, wiórami oraz redukuje hałas powstały w trakcie pracy. Dodatkowo stanowi stałą barierę pomiędzy szczególnie niebezpiecznymi elementami maszyny a operatorem.
~tekst i fot. Janusz Bekas