JAGRAM-PRO do swojej produkcji skonstruował i opatentował prasę, wybierając jako drogę rozwoju strategię wyróżnienia.
Technologia TCLwood618 firmy Jagram–Pro SA z Susza (woj. warmińsko-mazurskie) jest jedną z trzech opatentowanych na świecie technologii gięcia konstrukcji z drewna. Pierwsza z nich powstała… 100 lat temu. Świadczy to o tym, jak trudno znaleźć innowacyjne rozwiązania w branży i jak wielu lat pracy wymaga wprowadzenie ich na rynek.
Jagram-Pro SA świadomie rozwijała wdrożone technologie, poszukując właściwego dla siebie miejsca na rynku. Firma nie chciała być kolejnym producentem „klejonki”, chciała się wyróżniać, aby móc być partnerem dla największych dostawców w Europie. Uzyskany w 2016 r. patent jest niewątpliwym sukcesem. Obecne możliwości firmy są unikatowe na skalę międzynarodową i pozwalają na udział Jagram-Pro SA w realizacji najbardziej spektakularnych projektów. Kształt elementu nie jest już problemem, jest wyzwaniem na miarę technologii TCLwood618. Technologia ta bazuje na możliwie najcieńszej lameli – 6 mm – jako punkcie wyjścia do otrzymania dowolnego kształtu. Klejenie tak cienkich lameli pozwala na uzyskanie dowolnego kształtu, przy zachowaniu odpowiedniej wytrzymałości, zgodnie z normami budowlanymi. Jedynym ograniczeniem dla firmy jest transport – długość produkowanych elementów nie przekracza 18 m. Firma może poszczycić się udziałem w realizacji takich projektów, jak choćby te mieszczące się w Galeriach Arkadia i Mokotów w Warszawie oraz w Centrum Handlowym w Kopenhadze. Przy realizacji takich projektów szczególnie ważnym elementem jest estetyka i możliwość realizacji wizji projektanta. Technologia TCLwood618 stwarza właśnie takie możliwości.
– Obecnie jesteśmy wiodącym producentem elementów gięto-klejonych w Europie – mówi Waldemar Myśliński, wiceprezes Jagram-Pro. – Opracowana przez nas technologia otwiera przed architektami i projektantami zupełnie nowe możliwości. Mamy nieograniczone technologicznie szanse tworzenia interesujących projektów, dzięki stosowaniu bardzo cienkich lameli i minimalnemu promieniowi gięcia R-15 cm!
Z pasji do drewna
– Produkując elementy gięto-klejone z naturalnego i właściwie selekcjonowanego surowca, chcemy, aby nasi klienci dokonywali świadomych wyborów, uwzględniających ich indywidualne potrzeby, a nasi pracownicy byli dumni z produktów, które tworzą – tak brzmi misja Jagram-Pro SA.
Firma powstała w 1987 r. z pasji do drewna. Początkowo jej obszarem działania był przede wszystkim program ogrodowy.
– Od 1998 roku zaczęliśmy się specjalizować w kierunku klejenia łuków – wspomina Waldemar Myśliński. – Od początku istnienia firmy równolegle poszukiwaliśmy możliwości jej rozwoju poza wyrobami programu ogrodowego – zainteresowanie technologią klejenia stało się punktem wyjścia do zbudowania zupełnie nowego spojrzenia na produkcję.
Eksport siłą napędową dalszego rozwoju
Jagram-Pro rocznie realizuje przerób drewna na poziomie około 10 000 m3 surowca i wykonuje średnio 5 000 m3 gotowych elementów klejonych.
– Jest to zaledwie ułamek produkcji naszych zachodnich partnerów, ale jeśli już przeanalizujemy konstrukcje gięte na małych promieniach, to nasz udział w rynku jest zauważalny – zaznacza wiceprezes Jagram-Pro.
Firma jest identyfikowana jednoznacznie, jako specjalista od małych promieni i niepowtarzalnych projektów. Rozwój tak unikatowego produktu jest zadaniem wymagającym, a nasz rodzimy rynek jest zbyt mały, aby móc gwarantować firmie właściwy obrót, dlatego w eksporcie producent upatruje możliwości dalszego dynamicznego wzrostu firmy.
– Nasze zainteresowanie rynkiem nie ogranicza się wyłącznie do rynków zachodnich, równie atrakcyjne są dla nas rynki wschodnie – nasza technologia daje nam przewagę na każdym z nich – mówi Waldemar Myśliński. – Patent pomógł nam wyróżnić się, pozwolił czuć się bezpiecznie na tyle, aby głośno mówić o posiadanej technologii i jej przewagach. Zdajemy sobie sprawę, że pojawią się naśladowcy, ale również mamy świadomość, że ta technologia wymaga ogromnego doświadczenia i wiedzy, a to wymaga lat. Nie można jej zwyczajnie zamówić i kupić… Żadne ze stosowanych przez nas rozwiązań nie jest gotowym, dedykowanym całej branży – są to rozwiązania i pomysły dostosowane do naszych indywidualnych potrzeb. Wiemy, ile czasu zajęło nam rozwiązywanie bieżących problemów, aby uzyskać gwarancję jakości. Nie można kupić maszyn do klejenia długich cienkich lameli konstrukcyjnych. Dlatego park maszynowy, którym dysponujemy, to urządzenia zaadaptowane do naszej unikatowej technologii i naszych produktów. Mamy CNC przygotowywane do produkcji… drewnianych modeli i łodzi. Nowe centrum obróbcze AREA firmy SCM przeznaczone jest do produkcji… domów drewnianych, a rozkrój lameli jest wykonywany na maszynach, które służą do produkcji podłóg. Właściwie jedynym rozwiązaniem przeznaczonym bezpośrednio dla nas, zaprojektowanym i wykonanym bezpośrednio przez nas od początku do końca, a następnie opatentowanym, jest prasa hydrauliczna, która pozwala nam na wyklejenie dowolnych kształtów. Dzięki niej mamy możliwość wykonania w całości konstrukcji, które przez innych producentów musiałyby być łączone z dwóch lub trzech elementów – ze względu na promienie gięcia.
Tajemnica patentu – nowa prasa hydrauliczna
– Zdecydowaliśmy o pokazaniu naszej prasy i technologii, ze względu na zakończony proces patentowania rozwiązania – tłumaczy wiceprezes. – Jest to nasz autorski pomysł, nad którym pracowaliśmy prawie 10 lat. Podstawowy problem dotyczy synchronizacji posuwu i obrotu mechanicznego z cylindrami hydraulicznymi. Odstąpiliśmy od zastosowania pneumatyki, ponieważ prasa pneumatyczna nie gwarantuje nam klejenia łuków konstrukcyjnych zgodnie z normą. W nowo powstałej prasie mamy ciśnienie rzędu 150 atmosfer, które równo dociska panele, ale też może zniszczyć zacisk albo klejony element, lub konstrukcję prasy. Kilka lat zajęło nam znalezienie właściwych rozwiązań, gwarantujących precyzyjne klejenie i niezawodność.
Szeroki stół prasy, o długości 24 m i powierzchni 200 m2, ułożony jest na poziomie podłogi hali. Zawiera, na polu prostokąta, kilka tysięcy otworów, w które wkłada się zwykle kilkadziesiąt siłowników dociskowych. Ich położenie uzależnione jest od promienia gięcia, realizowanego elementu oraz jego długości. Minimalny promień gięcia wynosi 50 cm i jest praktycznie nie do uzyskania w standardowych prasach, przeznaczonych do klejenia konstrukcji. Prasa ta nie wymaga przygotowywania jakichkolwiek kopyt formujących sklejanie lamele. Równocześnie podobnie został sparametryzowany stół na CNC. Dzięki temu, że otwory zostały tak sparametryzowane, można w praktyce zamknąć koło – skleić każdy kształt, ponieważ da się ustawić siłowniki w kole i każdy z siłowników będzie dociskał lamele z tą samą siłą docisku 150 atmosfer, prostopadle do stycznej krzywizny. Więc nawet w kole jest gwarancja pełnego docisku. Ponadto siłowniki mogą być mocowane bardzo blisko siebie.
Między dociski, w prasę wkładane są lamele o grubości od 6 do 18 mm, pokryte klejem poliuretanowym jednoskładnikowym. Odległość między dociskami jest na tyle mała, aby zapewnić ciągłość docisku, co wynika z grubości lameli. Siłowniki są ustawione promieniowo, więc cały docisk jest w pełni przekazywany na lamele. Podsumowując: siła docisku zawsze działa prostopadle do stycznej.
Jednoczesne sklejanie nawet kilku elementów
Obecnie firma ma do dyspozycji kilkaset przestawialnych siłowników, które pozwalają na wykonanie jednego długiego elementu lub jednocześnie kilku mniejszych, na całym stole. Można je dowolnie ustawiać, uzyskując w ten sposób pełną swobodę realizacji.
Ustawienie jednej prasy trwa, w zależności od ilości siłowników, od 1,5 godziny do 3 godzin. Każdorazowe ustawienie prasy poprzedza wcześniejsze przygotowanie elementu w programie graficznym. Następuje to dopiero po zaplanowaniu jej w programie graficznym, czyli najpierw program musi sparametryzować każdy z otworów i każde ustawienie siłownika – określa konkretny otwór, kąt, pod którym siłownik jest ustawiony i przesunięcie stopy, tak aby zapewnić idealny, oczekiwany kształt.
Siłowniki są zasilane niezależnie i w przypadku awarii jednego z nich, kolejny będzie pracował. Przy prasowaniu drewna najważniejszy jest docisk pierwotny. Hydraulika ma to do siebie, że nie jest ściśliwa, czyli docisk pierwotny jest utrzymany do uzyskania sygnału powrotnego. W przypadku awarii siłownika pojawia się sygnał o spadku ciśnienia, ale nie zostaje on cofnięty. Odległość między lamelami nie zmienia się, więc element pozostaje bez ruchu do utwardzenia się kleju. Odszczelnienie siłownika i wycofanie jest widoczne przez spadek ciśnienia na każdym siłowniku. To jest istotna różnica między hydrauliką a pneumatyką.
– Tą niepozornie wyglądającą prasą wyprzedziliśmy o dekadę autorów norm drewnianych konstrukcji gięto-klejonych elementów – przekonuje rozmówca. – Kleimy dzisiaj zgodnie z europejską normą EN 14080:2013, ale klasyfikujemy tarcicę zgodnie z normą niemiecką DIN 4074, bo nie mamy polskiej normy do wytycznych dotyczących segregacji cienkich lameli. Nawet DIN nie wykorzystuje w pełni walorów klejenia drewnianych konstrukcji nośnych z cienkich lameli. W rezultacie sklejone w tej technologii elementy jesteśmy w stanie oznaczyć wyłącznie jako GL24, choć w praktyce, po sprawdzeniu gotowych wyrobów, osiągamy poziom wytrzymałości na zginanie ponad GL36 MPa, czyli dawne GL36, a obecne GL32.
Pozioma prasa hydrauliczna pozwala w Jagram-Pro na sklejanie elementów z lameli o szerokości 27 cm, ale praktycznie są sklejane łuki o maksymalnej szerokości 24 cm, co wynika z dostępności tarcicy. Jeżeli jest zapotrzebowanie na elementy o większej szerokości, nawet jednego metra, wówczas skleja się ze sobą kilka łuków.
Prawdopodobnie najdłuższy element gięty, jaki został zamontowany przynajmniej w północno-wschodniej Polsce, znajduje się… w hali produkcyjnej Jagram–Pro – jest drewnianą dachową konstrukcją nośną. Narożnikowy element łączący konstrukcję dachową został zbudowany z 33 metrowych lameli. Cały łuk ma 27 m długości, 4,5 m wysokości i składa się aż ze 120 lameli giętych. Element ten jest tak wyjątkowy, ponieważ najmniejszy promień gięcia, jaki tam jest, to 22,5 m. Oprócz odcinków prostych, występują tu trzy krzywizny, bo najpierw jest odcinek prosty, potem pierwsza krzywizna, następnie krzywizna w kalenicy i dwie przy murłatach, co wygląda imponująco. Jego realizacja była możliwa, ponieważ nie istniała konieczność transportu – element został wyprodukowany i zamontowany na miejscu, w Suszu.
Każdy sklejony element jest poddawany dalszej obróbce na jednym z dwóch centrów obróbczych. Dumą firmy jest okazałe, 5-osiowe centrum AREA ze stołem obróbczym o wymiarach 16 x 3,5 m (w praktyce jest możliwość obróbki elementów o długości 18 m i szerokości 4 m).
Przyszłość rynku konstrukcji drewnianych
Technologia TCLwood618 pozwala na zastosowanie cienkich lameli konstrukcyjnych o grubości od 6 do 18 mm, które stwarzają możliwość gięcia przy minimalnych promieniach. Jest szansą realizacji projektów w nieustannie zmniejszającej się przestrzeni publicznej.
Wyroby tak wyprodukowane zapewniają najwyższe bezpieczeństwo użytkowania. Technologia stwarza możliwość klejenia lameli o wyższej wilgotności, przez co mniejsze są naprężenia wilgotnościowe w konstrukcjach użytkowanych na zewnątrz. Krótszy jest również czas utwardzania, co przekłada się na krótszy proces realizacji zleceń. Stosowane kleje poliuretanowe nie zawierają szkodliwego formaldehydu. Cienkie lamele zapewniają mniejsze naprężenia w poszczególnych warstwach, a przy małych promieniach gięcia, większa ilość warstw zwiększa stabilność kształtu. Możliwość gięcia drewna, na minimalnych promieniach (R-15 cm), daje szansę projektom, których w standardowej technologii nie da się zaprojektować i zrealizować. Elementy wyprodukowane w technologii TCLwood to dowolność tworzenia gotowych i niepowtarzalnych konstrukcji, to możliwość realizacji idei i wielkich projektów, których realizacja była trudna lub wręcz niemożliwa. To eliminowanie ograniczeń i tworzenie szans.
~artykuł promocyjny
