Zaczynali od konstrukcji drewnianych i indywidualnych realizacji, dziś są jednym z najbardziej rozpoznawalnych producentów domów modułowych w technologii szkieletowej. Firma Brzechwa zbudowała swoją pozycję na konsekwentnym inwestowaniu w projektowanie, prefabrykację i precyzyjną obróbkę CNC. Ich domy nie powstają „na budowie”, lecz w hali produkcyjnej, gdzie każdy element ma zaprojektowane miejsce, wymiar i funkcję.
Historia firmy BRZECHWA to przykład ewolucji, jaką w ostatnich latach przechodzi całe budownictwo drewniane w Polsce. Firma wyrosła z klasycznego zakładu ciesielskiego, realizującego konstrukcje drewniane i domy szkieletowe na indywidualne zamówienia. Z czasem skala projektów rosła, podobnie jak ambicje właściciela i pracowników. Kluczowym momentem było przejście w stronę prefabrykacji i domów modułowych, gdzie większość pracy wykonuje się w kontrolowanych warunkach hali, a montaż na działce jest już tylko ostatnim etapem.
– Zrozumieliśmy, że jeśli chcemy budować szybciej, powtarzalnie i w stałej jakości, musimy przenieść proces z placu budowy do fabryki – mówi Norbert Kowalski z firmy Brzechwa. – To była naturalna droga rozwoju.
Pierwsza rozmowa zamiast gotowego schematu
Każdy dom Brzechwy to projekt tak indywidualny, jak indywidualny jest sam klient. Dlatego wszystko zaczyna się w biurze projektowym. To tam odbywa się to, co Łukasz Walczak nazywa „pierwszą randką” z klientem, czyli spotkanie, podczas którego podejmowane są kluczowe decyzje co do tego, czego oczekuje zamawiający. Ale bynajmniej nie sprowadza się ono do wyboru samej bryły czy metrażu przyszłego domu – to bardzo dokładna rozmowa, której celem jest zrozumienie potrzeb, stylu życia i oczekiwań inwestora.
– To kluczowy etap całego procesu. Musimy mieć pewność, że rozumiemy się z klientem nie tylko w kwestiach estetyki, ale też technologii – podkreśla Łukasz Walczak. – Technologia budownictwa modułowego jest nieunikniona. To jest przyszłość budownictwa i trzeba umieć ją dobrze wytłumaczyć, ponieważ wiele osób opiera się na pewnych mitach z nią związanych.
Brzechwa realizuje zarówno projekty indywidualne, jak i domy oparte na gotowych, sprawdzonych modułach – tu klient ma do wyboru 16 gotowych projektów. Różnica polega na stopniu personalizacji, bo sama technologia produkcji pozostaje w tym i w tym wypadku taka sama.
Projekt, który „czyta” maszyna
Po zaakceptowaniu koncepcji architektonicznej projekt trafia do etapu technicznego, który w firmie określany jest jako projekt numeryczny. To moment, w którym dom przestaje być rysunkiem, a staje się zbiorem danych gotowych do obróbki CNC.
– Cała dokumentacja jest wprowadzana do systemu komputerowego. Każdy element musi być opisany tak, żeby maszyna i operator nie mieli żadnych wątpliwości, co mają zrobić – tłumaczy Norbert Kowalski. – Jeśli coś jest nieprecyzyjne na tym etapie, to błąd wyjdzie w drewnie. A wtedy często jest już za późno na poprawki.
To właśnie ten etap decyduje o tym, czy dom modułowy będzie faktycznie „składany”, a nie poprawiany na budowie.
Podstawą konstrukcji domów Brzechwy jest drewno klasy C24, suszone i czterostronnie strugane. Firma pracuje na konkretnych przekrojach, dostosowanych do funkcji ścian: innych dla zewnętrznych, innych dla nośnych wewnętrznych i działowych.
– Głównie wykorzystujemy drewno o przekroju 195 x 45 mm w przypadku ścian zewnętrznych, 145 x 45 mm dla wewnętrznych ścian nośnych oraz 100 x 45 mm dla ścian działowych – tłumaczy Łukasz Walczak.
Surowiec pochodzi głównie z Austrii, Niemiec i Szwecji. Musi on mieć odpowiedni stopień wysuszenia – 15 proc. (+/- 3 proc.) wilgotności.
– Tam drzewa rosną wolniej, mają gęstsze słoje i stabilniejsze parametry – wyjaśnia Łukasz Walczak. – Dla nas drewno to nie gatunek, tylko zestaw właściwości, które muszą się zgadzać z projektem.
W zależności od konstrukcji wykorzystywane są także elementy KVH i BSH, szczególnie tam, gdzie pojawiają się większe rozpiętości lub nietypowe obciążenia. To klient wybiera gatunek – a wśród nich jest świerk, jodła, sosna…
Serce fabryki: centrum CNC
Najważniejszym miejscem w zakładzie Brzechwy jest centrum obróbki CNC marki Hundegger. To tutaj trafia cały surowiec i tutaj rozpoczyna się fizyczne „życie” domu.
– Każdy element, który później trafia na montaż, jest wycinany właśnie tutaj – mówi Norbert Kowalski. – Mamy możliwość obróbki bardzo długich elementów, co daje ogromną swobodę projektową.
Maszyna, specjalnie zaprojektowana i wykonana dla firmy Brzechwa, jest w stanie obrabiać belki o długości do 30 metrów.
Maszyna pracuje jednak nie tylko na potrzeby własnych inwestycji. Firma wykonuje bowiem również obróbkę elementów konstrukcyjnych dla innych podmiotów oraz przy realizacjach specjalnych, takich jak wieże widokowe czy obiekty drewniane dla nadleśnictw lub parków narodowych.
Niezwykle istotny jest także etap montażu wyciętych elementów, ich ocieplania i izolowania. W firmie Brzechwa praca ta odbywa się na specjalnych stołach montażowych, przy których śmigają jak fryga wykwalifikowani pracownicy.
– Po opuszczeniu centrum obróbki numerycznej drewno trafia do miejsca, które jest równie ważne, jeśli nie najważniejsze, w procesie produkcji naszych domów. W hali znajdują się stoły montażowe, nazywane motylkowymi. Oprócz standardowych funkcjonalności, takich jak automatyczne samopoziomowanie, stoły te podnoszą się i obracają w wielu płaszczyznach. Funkcja ta znacząco poprawia ergonomię i wygodę pracy podczas montażu naszych ścian – tłumaczy Łukasz Walczak.
Najważniejszą cechą tych stołów jest jednak ich idealna równość. To kluczowa, choć prosta właściwość, niezbędna do zachowania precyzji podczas prac ze ścianami modułowymi.
Jaka jest przewaga takiego montażu, pod dachem, od spotykanych często montaży na zewnątrz hal?
– Jest ich kilka. Przede wszystkim zachowujemy stałą temperaturę i wilgotność, co jest bardzo istotne w takim montażu. Możemy pracować w każdych warunkach pogodowych. No i nasi pracownicy nie muszą się obawiać zmian aury – mówi Norbert Kowalski.
Ma to też niebagatelne znaczenie w samej pracy – każdy etap i każda ściana są praktycznie cały czas monitorowane.
Bardzo istotna jest też kwestia montażu okien czy drzwi. Firma Brzechwa korzysta tu z usług firmy Słowińscy.
– Montaż stolarki otworowej odbywa się u nas. To ważne w całym procesie i w kwestii odpowiedzialności, jaka spoczywa na naszych barkach – mówi Łukasz Walczak. – To tzw. ciepły montaż, a więc sposób montowania okien, który zapewnia lepszą izolację termiczną domu. Aby spełniał on swoje zadanie, potrzebna jest wysoka precyzja na etapie montowania okien. Firma Słowińscy, jako jedyna do tej pory, nam to gwarantuje. Co więcej – w naszej firmie cały czas przebywa oddelegowany pracownik, który zajmuje się tym montażem na bieżąco.
Dodajmy jeszcze, że inwestor, który czeka na swój dom – około 3-4 dni robocze trwa montaż ścian – może odwiedzać firmę i patrzeć, jak ten powstaje. To taki bardzo miły bonus do całego procesu.
Szachulec, tradycja i świadome decyzje materiałowe
Choć głównym profilem firmy są domy modułowe, Brzechwa realizuje także projekty nietypowe, w tym konstrukcje… szachulcowe. W takich przypadkach firma sięga po rozwiązania, które mogą niekiedy zaskakiwać, jak użycie niesuszonego drewna.
– W konstrukcjach ryglowych drewno musi „pracować” razem z wypełnieniem. Suche drewno może spowodować więcej problemów niż mokre – tłumaczy Łukasz Walczak. – Dlatego każdy taki projekt traktujemy indywidualnie, a materiał dobieramy do technologii, nie odwrotnie.
Dla bezpieczeństwa współczesne realizacje łączą tradycyjną fasadę z nowoczesnym szkieletem wewnętrznym, tworząc konstrukcję „domu w domu”. Oznacza to, że wewnątrz jednego budynku, szachulcowego, znajduje się drugi, „standardowy” dom modułowy.
Firma Brzechwa ma na swoim koncie budowę w Niemczech całego osiedla mieszkaniowego w tej technice.
Klient nasz pan – nawet przy drewnie księżycowym
Pewną ciekawostką jest też fakt, że firma Brzechwa nie unika nietypowych zamówień, jeśli chodzi o surowiec. Jodła czy dąb – to dość dziwne i niekoniecznie tanie rozwiązania, ale nie najdziwniejsze. Tym, które może zdziwić, jest drewno księżycowe, czyli pozyskiwane w czasie pełni, gdy soków jest w nim najmniej. To oznacza, przynajmniej w teorii, że jest ono surowcem jakościowo lepszym.
– Są klienci, którzy w to wierzą i są gotowi za to zapłacić – mówi Norbert Kowalski. – My ich nie oceniamy. Jeśli da się to pogodzić z technologią i jakością, realizujemy takie zamówienia. U nas to klient ma być zadowolony.
Szybko, w dobrej cenie i bardzo modnie
Prefabrykacja pozwala firmie skrócić czas realizacji, ograniczyć ryzyko błędów i utrzymać stałą jakość niezależnie od warunków pogodowych.
– My nie budujemy domów „na oko” – podsumowuje Norbert Kowalski. – My je składamy dokładnie tak, jak zostały zaprojektowane.
Plusem takich budynków jest tempo ich budowy – zarówno w hali, jak i na placu. Cały proces powinien zamknąć się w ciągu trzech miesięcy. To sprawia, że inwestycja nie pociąga za sobą dodatkowych i niespodziewanych kosztów.
– W tradycyjnym systemie, gdy budowa ciągnie się czasem latami, ceny surowców mogą się diametralnie zmienić. W przypadku naszych domów klient płaci cenę realną, na jaką się umówiliśmy – podkreśla Łukasz Walczak.
Czy zainteresowanie takimi domami rośnie? W odpowiedzi na to pytanie obaj przedstawiciele przytakują. Jak można przeczytać na stronie firmy: „Mówimy czasem, że mamy nazwę jak z bajki, bo nasze realizacje zawsze dobrze się kończą. Jak w dobrej opowieści, nasi klienci dostają dom, jaki u nas zamówili, i żyją w nim długo i szczęśliwie”. To powinno mówić samo za siebie.
~Bartosz Szpojda
