Kompletny system może składać się nawet z 36 elektronicznych wskaźników położenia oraz jednostki sterującej, podłączonej do PLC.
Unikalne na skalę światową rozwiązanie w postaci wskaźników położenia nastaw maszyny, komunikujących się bezprzewodowo z układem sterowania maszyny, wprowadziła na krajowy rynek spółka Elesa+Ganter ze Starej Iwicznej k. Warszawy, która jest międzynarodową firmą oferującą szeroki zakres standardowych elementów do maszyn i urządzeń przemysłowych.
– Wskaźniki położenia są elementami umożliwiającymi odczyt nastaw maszyny, dokonywanych ręcznie za pomocą mechanizmów śrubowych – mówi Anna Sasak, specjalistka ds. marketingu w Elesa+Ganter. – Mogą być stosowane zarówno w najprostszych urządzeniach, posiadających tylko jeden układ regulacji, jak również w rozbudowanych liniach produkcyjnych z wieloma układami. Do tych pierwszych zazwyczaj stosowane są najprostsze, mechaniczne wskaźniki położenia. Jednak im bardziej rozbudowana maszyna, tym posiada więcej miejsc wymagających przestawienia parametrów. Również im częstotliwość przezbrajania się zwiększa, tym bardziej znaczące stają się potrzeby przyspieszenia, uproszczenia lub kontroli procesu przezbrajania.
Wychodząc naprzeciw takim właśnie potrzebom, Elesa+Ganter wprowadziła na rynek elektroniczne wskaźniki położenia DD52R-E-RF, umożliwiające komunikację drogą radiową z układem sterowania.
Jak to działa?
Stosując tradycyjne, mechaniczne wskaźniki położenia w bardziej rozbudowanych maszynach lub liniach produkcyjnych, przy pierwszym ustawieniu maszyny pod dany produkt, operator tworzy listę wartości nastaw poszczególnych mechanizmów regulacji. Lista ta będzie umożliwiać szybsze przestawienie urządzenia, gdy tylko zajdzie potrzeba ponownego ustawienia go pod ten produkt. Takie rozwiązanie przyspiesza przezbrajanie maszyny przy przestawianiu do określonej wcześniej wielkości produktu.
Nowe, elektroniczne wskaźniki położenia pozwalają wyeliminować konieczność odczytywania z tabeli potrzebnych nastawień. Ustawienie danego mechanizmu maszyny może być przesyłane ze wskaźnika do układu sterowania i tam zapamiętane w określonym profilu, zawierającym listę parametrów dla wszystkich mechanizmów maszyny, określonych dla danego produktu. W razie potrzeby profil może zostać ponownie wywołany. Następuje wówczas wyświetlenie na każdym ze wskaźników maszyny żądanej wartości docelowej nastawy. Użytkownik musi jedynie przestawić aktualną wartość nastawy, wyświetlaną również na wskaźniku, do wartości żądanej, po czym wskaźnik potwierdzi do układu sterowania, że mechanizm jest w żądanej pozycji.
Jedna jednostka sterująca
Wskaźniki serii DD52R-E-RF komunikują się z układem sterowania poprzez jednostkę sterującą UC-RP. Standardowo dostępne są trzy modele jednostek, komunikujące się z PLC. Istnieje też możliwość wykonania specjalnych jednostek UC-RF z innymi interfejsami komunikacji. Same wskaźniki natomiast komunikują się z jednostką sterującą drogą radiową.
– Kompletny system może składać się nawet z 36 elektronicznych wskaźników położenia DD52R-E-RF oraz jednostki sterującej UC-RF podłączonej do PLC maszyny – mówi Anna Sasak. – Dzięki dostępnym funkcjom i programowalnym parametrom jeden wskaźnik może zostać użyty do wielu zastosowań, choćby do określenia dowolnego skoku gwintu śruby, każdego kierunku przyrostu wartości, dla odmiennych pozycji odczytu oraz do różnych jednostek miary.
Programowania dokonuje się za pomocą czterech klawiszy funkcyjnych na obudowie wskaźnika. Istnieje również możliwość wybrania trybu przyrostowego lub absolutnego. Licznik absolutny można wyzerować lub załadować wartość offsetu. Wbudowana bateria litowa zapewnia żywotność przez ponad 3 lata. Gdy zajdzie potrzeba wymiany, na wyświetlaczu pojawi się specjalny symbol. Istotne jest, że wymiana baterii w określonym czasie nie powoduje utraty ustawionych parametrów.
To swoisty system bezpieczeństwa
– Układy tworzone przez nowe wskaźniki położenia DD52R-E-RF, skomunikowane przez jednostkę sterującą UC-RF z systemem sterowania maszyny, stwarzają unikalną możliwość jednoczesnego przyspieszenia, uproszczenia i kontroli procesu przezbrajania – przekonuje Anna Sasak. – Zapamiętane w PLC zestawy danych dotyczących nastaw poszczególnych mechanizmów dla danego profilu maszyny mogą być wysyłane i wyświetlane na poszczególnych wskaźnikach, co znacząco przyspiesza proces przezbrajania.
Bezprzewodowa dwukierunkowa komunikacja wskaźników z układem sterowania eliminuje konieczność stosowania przewodów, znacznie obniżając koszty budowy układu. Jednocześnie zwiększa swobodę montażu i upraszcza budowę samego układu.
Informacja zwrotna ze wskaźnika o ustawieniu mechanizmu w wymaganej pozycji docelowej może pełnić rolę swoistego systemu bezpieczeństwa. Odpowiednio zaprogramowany PLC może nie pozwolić urządzeniu na uruchomienie cyklu produkcyjnego, bez osiągnięcia pozycji docelowych we wszystkich punktach kontrolnych.
