52 Technika i technologia październik 2023 Na tegorocznych targach Drema firma POLCOM Przemysław Kimla z Częstochowy zaprezentowała najnowsze rozwiązania z dziedziny nestingu płyt meblowych. Pokazała jedyne na świecie centra napędzane magnetycznymi napędami liniowymi, które zapewniają niezrównaną precyzję i nieskończoną trwałość. – Nowością jest przemysłowy ploter BPF2141 WOOD do automatycznego nestingu płyt wiórowych, MDF i innych, z automatycznym załadunkiem płyt, frezowaniem pionowym i poziomym, i wierceniem poziomym oraz automatycznym rozładunkiem – mówił Przemysław Kimla, właściciel firmy. – Zaczęliśmy bardzo mocno wchodzić w branżę meblową w zakresie rozkroju płyt meblowych i w związku z tym premierę na targach w Poznaniu ma nasze zaawansowane centrum do automatycznego nestingu płyt, które rzeczywiście pracuje w cyklu całkowicie automatycznym, albowiem zawiera w jednym zestawie magazyn płyt z automatycznym podajnikiem, przesuwaniem płyt do obróbki, oczyszczaniem stołu, spychaniem wyciętego materiału na odbiornik taśmowy. Do tego dodatkowo zainstalowana jest na takiej maszynie drukarka, która automatycznie drukuje etykiety, i automatyczna łapa próżniowa, która te etykiety rozkleja na wycinanych elementach. Oś z agregatami kątowymi Istotnym dodatkiem oferowanym przez to CNC jest czwarta oś z agregatami kątowymi, które mają tę cechę specjalną, że są na tyle niskie, iż potrafią wiercić otwory z boku płyty 18-mm w środku jej wysokości wtedy, kiedy ta płyta leży na stole. Agregat wiercący jest bardzo kompaktowy, co pozwala na wywiercenie bocznego otworu bez podnoszenia płyty ze stołu. – To jest nasza nowość, która wynika z zastosowania specjalnych agregatów kątowych. Mają one tak płytkie zagłębienie, żeby można było wiercić te boczne otwory – dodaje właściciel. – Takie rozwiązanie pozwala również na zautomatyzowanie procesu wiercenia bocznych otworów, a mianowicie maszyna może pobierać z magazynu automatyczną ssawę, która będzie podnosiła panele w miejsce wiercenia bocznego, tak żeby z boku był do nich dostęp. I to już praktycznie pozwala na zautomatyzowanie całego procesu wycinania elementów mebli skrzyniowych, ponieważ w jednym mocowaniu realizowane jest frezowanie, nacinanie piłką, czyli nutowanie, wiercenie otworów bocznych oraz wiercenie czy frezowanie elementów pod różnego rodzaju zawiasy czy kieszenie. Dokładności, które do tej pory były niewyobrażalne Prezentowana maszyna została oparta o standardową konstrukcję routera tego producenta, który słynie z bardzo stabilnej i ciężkiej konstrukcji. Sam korpus tej maszyny waży 6 ton, więc producent odwraca trend produkcji coraz lżejszych urządzeń i wytwarza maszyny coraz cięższe po to, żeby były maksymalnie sztywne i długowieczne. – Nasze routery, czyli maszyny do nestingu są absolutnym hitem ostatnich lat, ponieważ instalujemy w nich napędy liniowe – mówi Przemysław Kimla. – Są to maszyny gamechangery na rynku, ponieważ takie napędy zapewniają dokładności, które do tej pory były niewyobrażalne na napędach zębatych. Otóż w napędach zębatych, poprzez zastosowanie przekładni planetarnych i napędów zębatych, zawsze występują niewielkie luzy, a dokładność pozycjonowania nie może być większa niż 0,05 mm, właśnie ze względu na luzy międzyzębowe i ewentualne zużywanie się przez tarcie. Te dokładności z biegiem czasu użytkowania maszyny stają się coraz mniejsze, maszyna dostaje luzów, które należy kasować, a czasami te przekładnie należy wymieniać. Napędy liniowe są absolutnie czymś niesamowitym, ponieważ wszystkie wady jakichkolwiek napędów znikają, gdyż napęd działa bezdotykowo. Brama i elementy osi są ciągnięte bezpośrednio przez pole magnetyczne, którego nie da się zużyć. Dlatego maszyna po 10 latach jest tak dokładna jak nowa, a są to dokładności mierzone w mikrometrach. Jeżeli porówna się maszyny z napędami zębatymi, które mają luz zwrotny, który dodatkowo zwiększa się z biegiem czasu użytkowania, to w maszynie z napędem liniowym w ogóle nie występuje takie zjawisko jak luz zwrotny. Może wykonać jeden mikrometr ruchu do przodu, jeden mikrometr do tyłu i maszyna rzeczywiście tak się poruszy, co oznacza, że w stosunku do napędów zębatych standardowych napędy liniowe mają 50-krotnie większą dokładność. Energia z hamowania – Dodatkowo opracowaliśmy i zastosowaliśmy technologię umożliwiającą zwrot energii do sieci podczas hamowania – dodaje Przemysław Kimla. – Dzięki temu maszyny zużywają jeszcze mniej energii, nie tylko dlatego, że nie ma oporu ruchu przekładni, ale dodatkowo dlatego, że energię do rozpędzenia osi odzyskać można przy jej hamowaniu. Napędy są bezobsługowe, dodatkowo maszyny z napędami liniowymi z każdej strony korpusu mają dwie prowadnice, czyli brama porusza się na ośmiu wózkach, a to jeszcze zwiększa sztywność w stosunku do standardowych rozwiązań stosowanych z napędami zębatymi, które mają po dwa wózki na jedną stronę, jeżdżące po jednej prowadnicy z każdej strony. Nasze rozwiązanie znacznie zwiększa sztywność i dokładność maszyny. Również rozwiązania związane z oprogramowaniem systemu sterowania, który potrafi wykorzystywać takie napędy liniowe, są istotne. Należało wykorzystać bardzo szybkie regulatory napędów, które pozwalają na wielokrotnie częstsze kontrolowanie pozycji. Standardowe rozwiązania stosowane w maszynach CNC kontrolę pozycji mają na poziomie 1 do 2 kiloherców, czyli od 1 000 do 2 000 poprawek pozycji na sekundę. – Nasz system sterowania realizuje to z częstotliwością 20 kiloherców, czyli pozycja naszych maszyn jest poprawiana 20 000 razy na sekundę, i jest to wartość wielokrotnie większa niż w maszynach konkurencyjnych – dodaje rozmówca. Oczywiście oprogramowanie standardowe umożliwiające nesting, generowanie nalepek, optymalizację, generowanie ścieżki narzędzia, wszystko jest zawarte od razu w systemie sterowania, bez konieczności dokupowania zewnętrznego oprogramowania, co jest kolejną zaletą CNC tego producenta, który w tym roku obchodzi rocznicę 25 lat działalności, podczas których wyprodukował na rynek krajowy i zagraniczny 4 000 maszyn CNC. Centra obróbcze CNC firmy Kimla powstają na bazie ploterów przemysłowych, dzięki temu dziedziczą wszystkie ich zalety, między innymi: konstrukcję bramową z obustronnym napędem, serwonapędami oraz elektroniczną kompensacją kąta bramy. Prawdziwa rewolucja Nowa maszyna serii WOOD to prawdziwa rewolucja w branży obróbki drewna i metali. Główną cechą wyróżniającą ten produkt jest ultranowoczesna konstrukcja urządzenia, oparta właśnie o napędy liniowe, zapewniające nieosiągalne dla innych maszyn szybkości i precyzję frezowania oraz bardzo niskie koszty obsługi maszyny z uwagi na brak elementów przeniesienia napędu, takich jak przekładnie planetarne czy listwy i koła zębate. Zakresy pracy BPF2141 wynoszą w osi X – 2100 mm, Y – 4100 mm i Z – 300 mm. Pompa próżniowa łopatkowa gwarantuje wysokie podciśnienie w trakcie obróbki materiału, a budowa pompy łopatkowej gwarantuje jej bezobsługową eksploatację i cichą pracę. Stół odbiorczy pozwala na automatyczny odbiór pociętych elementów ze stołu frezarki. Stół odbiorczy daje możliwość przyjęcia materiału o formacie 2800 x 2070 mm. Jego celem jest zwiększenie wydajności maszyny poprzez wyeliminowanie czyszczenia i ręcznego zbierania formatek ze stołu urządzenia. Stół podawczy umieszczony za maszyną, podnoszący płyty o wymiarach do 2800 x 2070 mm, daje się łatwo załadować za pomocą wózku widłowego. Ładowność takiego stołu to 25 szt. płyty o grubości 18 mm. Stół posiada udźwig wynoszący 3 t. Stół podawczy współpracuje z systemem pobierania elementów z przyssawkami i umożliwia szybki załadunek płyty na stół centrum nestingowego. System spychania elementów umożliwia automatyczne zepchnięcie ze stołu roboczego maszyny płyt meblowych w pełnym formacie. Instalacja systemu spychania istotnie wpływa na ograniczenie czasu, który jest potrzebny do rozpoczęcia pracy na maszynie. System spychania po zakończeniu obróbki czyści oraz automatycznie odkurza stół roboczy, eliminując tym samym potrzebę ręcznego wykonywania tej czynności. Dzięki belce spychającej pocięte elementy są szybko spychane na taśmę stołu odbiorczego. System wciągania płyt ze stołu podawczego składa się z czterech ssawek podciśnieniowych z możliwością regulacji rozstawu. Ssawki zainstalowane są za bramą maszyny. Dzięki takiemu systemowi pobierania możliwy jest szybki załadunek płyty na stół roboczy. Maszyna posiada automatyczne zasuwy, które szybko i sprawnie przełączają strumień powietrza z odpylacza w miejsce, gdzie jest ono potrzebne, w zależności od typu pracy, która jest aktualnie na maszynie wykonywana. Stopa turbo gwarantuje niespotykaną skuteczność ekstrakcji wiórów z pola obróbki. Unikatowy system niemal całkowicie odprowadza pył powstający podczas obróbki, co jest szczególnie istotne podczas obróbki materiałów drewnopochodnych. Stół podciśnieniowy wykonany jest z wysokociśnieniowego laminatu HPL. Cały stół roboczy jest pokryty siecią kanałów, dzięki którym podciśnienie rozchodzi się równomiernie w całym jego zakresie. Stół podzielony jest na sześć sekcji sterowanych za pomocą elektrozaworów. Stół zasilany jest wydajnymi pompami BECKER, które gwarantują doskonałe mocowanie materiału podczas obróbki. Zastosowane osłony harmonijkowe służą do zabezpieczania szyn oraz wózków kulowych, dzięki czemu znacząco wydłuża się żywotność tych elementów. Uniwersalny agregat wiertarski Hiteco posiada 12 niezależnych wierteł pionowych w rozstawie 32 mm i 8 wierteł do wierceń poziomych. Na wyposażeniu agregatu znalazły się także 2 piłki w osi X i Y do „nutowania”. Unikatową cechą agregatu jest możliwość wykonania wiercenia w poziomie płyt o grubości 18 mm bezpośrednio na stole maszyny, bez konieczności stosowania przyssawek próżniowych w celu uniesienia detalu powyżej stołu. Obrotowy magazyn narzędzi, zainstalowany na bramie maszyny, skraca znacząco czas wymiany stożków we wrzecionie. Wykorzystana w programie pracy tzw. Dynamiczna Analiza Wektorów oraz algorytm HSM przy skomplikowanej ścieżce narzędzia, liczącej kilkadziesiąt tysięcy wektorów, pozwala znacząco skrócić czas obróbki detali. Ta unikatowa opatentowana technologia stwarza możliwość wykonania skomplikowanych frontów meblowych w znacznie szybszym tempie, przy zachowaniu wysokiej precyzji i jakości. Natomiast parametryczny program typu CAD/CAM, zainstalowany na pulpicie operatorskim, pozwala łatwo i szybko przygotować produkcję przez operatora. System automatycznego etykietowania składa się z drukarki przemysłowej zainstalowanej na bramie maszyny oraz aplikatora etykiet. System pozwala na automatyczne etykietowanie płyty przed jej frezowaniem. Automatyczne etykietowanie eliminuje udział ręcznej pracy i redukuje prawdopodobieństwo pomyłki do zera. l Zaawansowane centrum do automatycznego nestingu płyt INNOWACJE | Specjalny agregat kątowy ma tak płytkie zagłębienie, że może wiercić boczne otwory Targową nowością firmy POLCOM Przemysław Kimla jest przemysłowy ploter BPF2141 WOOD do automatycznego nestingu płyt wiórowych, MDF i innych, z automatycznym załadunkiem płyt, frezowaniem pionowym i poziomym, i wierceniem poziomym oraz automatycznym rozładunkiem. tekst i fot. Janusz Bekas Przemysłowy ploter BPF2141 WOOD służy do automatycznego nestingu płyt wiórowych, MDF i innych, z automatycznym załadunkiem płyt, frezowaniem pionowym i poziomym, i wierceniem poziomym oraz automatycznym rozładunkiem. System automatycznego etykietowania składa się z drukarki przemysłowej zainstalowanej na bramie maszyny oraz aplikatora etykiet. System wciągania płyt ze stołu podawczego składa się z czterech ssawek podciśnieniowych z możliwością regulacji rozstawu.
RkJQdWJsaXNoZXIy NzIxMjcz