65 marzec 2024 R E K L AMA zadań, najpierw w zakresie transportu wewnętrznego, albowiem mamy w kwestii podnośników czy przenośników ogromne doświadczenie i wiele efektywnych realizacji dotyczących mechanizowania procesów obróbczych. Podczas wielu spotkań rodziły się konkretne rozwiązania, w wyniku których powstały w nowej hali trzy kluczowe rozwiązania, integrujące nasze urządzenia i maszyny z dostarczonymi przez innych producentów. W ten sposób powstały: linia pozyskania paneli w technologii na mokro, system automatycznego załadunku i rozładunku szlifierki szerokotaśmowej, gniazdo robotów do sztaplowania lameli mokrych i suchych, gdzie zamiast ośmiu pracowników procesy obsługuje jedna osoba, a wydajność jest dwa razy większa. Cechą wszystkich linii jest automatyzacja procesów rozkroju duo parkietu, sztaplowania, wszelkiego rozładunku i załadunku oraz przekazywania na kolejne stanowiska. – Poszczególne linie uruchamiano etapowo, od 2022 roku – mówi Marcin Sobolewski – ale wszystkie urządzenia pracują praktycznie od półtora roku, jednak z powodu mniejszych zamówień ich potencjał nie jest obecnie wykorzystywany w całości. Mamy nadzieję, że niebawem to się zmieni. Inwestycja ruszała w czasie pandemii, potem były problemy z dostawami maszyn i komponentów, gwałtownie zmieniały się ceny, co spowodowało wzrost kosztów inwestycji, która ostatecznie kosztowała 36 mln zł i trwała dłużej niż zakładano. Sprawdzają się natomiast wszystkie rozwiązania, a w szczególności linia naprzemiennego sztaplowania przez roboty pakietów z mokrymi lamelami pozyskanymi na minitrakach taśmowych i rozsztaplowywania pakietów z suchymi lamelami po procesie suszenia – pokazuje Marcin Sobolewski. – Sprawdza się opracowany przez nas sposób suszenia lameli na profilowanych siatkach, pełniących funkcję przekładek. Linia kalibrowania i formatyzowania lameli jest ostatnim elementem całego systemu ich pozyskania do produkcji podłóg dwuwarstwowych w technologii na mokro. Kończy ona proces pozyskania warstwy górnej, która kierowana jest do obróbki mechanicznej. Jej celem jest nadanie ostatecznych wymiarów – grubości, szerokości i długości. Trzy linie stanowią całość systemu i zostały optymalnie dobrane pod względem wzajemnej wydajności. Wdrożenie tej technologii poprawia wydajność ilościową i jakościową pozyskanych lameli w relacji do przetworzonej tarcicy. Przyczynia się to do znacznego obniżenia kosztów procesu produkcji lameli. Współbieżne technologie W nowej technologii najefektywniejsze jest przecieranie tarcicy mokrej, najlepiej o wilgotności nawet 70 proc., na cienkie deksy minitrakami taśmowymi. Właściciel firmy Kaczkan zdecydował się na zainwestowanie w proces częściowego cięcia tarcicy na mokro, bo ta technologia poprawia wydajność i jakość oraz zapewnia większą stabilizację wymiarów i efektywność produkowania deksów. Przy wykorzystaniu grubych desek, a nawet bali, można z 1 m3 uzyskać w technologii cięcia na mokro ok. 150 m2 deksów, podczas gdy przy cięciu suchej tarcicy – maksymalnie 120 m2. Poprzednio w firmie w całości pozyskiwano deksy w procesie rozcinania wysuszonej tarcicy dębowej, natomiast teraz pozyskiwanie tego materiału następuje w znacznej części z wilgotnego drewna dębowego. Efekt oszczędności surowca uzyskuje się nie przez cieńszy rzaz, ale dlatego, że duże i grube deski dębowe podczas suszenia ulegają zwichrowaniu, pękają, wyginają się, a na sękach całkowicie się rozpadają. Natomiast rozcinanie na mokro eliminuje te ułomności. Cienkie deksy nie podlegają zjawiskom typowym dla suszenia Wykonane systemy są w pełni zmechanizowane i zautomatyzowane. drewna dębowego. Siatki jako przekładki utrzymują je w stabilnej pozycji, ze względu na znacząco mniejsze naprężenia. Nie dochodzi do znaczących deformacji warstwy wierzchniej, która w pierwszym etapie po rozcięciu jest grubsza, ale po procesie szlifowania uzyskuje standardową grubość, niezbędną do produkcji podłóg o określonej warstwie wierzchniej. – Nie przejdziemy całkowicie na cięcie na mokro – mówi Marcin Sobolewski. – To jest niemożliwe i żaden wielki producent tego nie czyni. Utrzymamy technologie współbieżne, bo jeden rodzaj materiału będzie rozcinany na sucho, a inny rodzaj może być efektywniej rozcinany na mokro. Dlatego z cięcia tarcicy wysuszonej nie zrezygnujemy, ale spora część lameli będzie pozyskiwana na mokro. Wiemy, że na takie rozwiązania decyduje się większość dużych firm produkujących podłogi warstwowe. Lamele o małych wymiarach pozyskuje się z suchych półfabrykatów, natomiast duże wymiary z mokrej tarcicy. Zakład w Strefie Odwrócenie kolejności procesów pozyskiwania warstwy wierzchniej wymagało zbudowania nowej hali i zastosowania nowoczesnej technologii. ZPD Kaczkan zrealizował przedsięwzięcie inwestycyjne na obszarze Warmińsko- -Mazurskiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej SA, której częścią stał się istniejący zakład, jak i sąsiedni grunt, na którym stanęła hala. – Planowaliśmy początkowo większy rozmiar inwestycji – mówi Józef Kaczkan – ale podzieliliśmy ją na dwa etapy, odkładając stworzenie trzeciego, bardzo nowoczesnego wydziału produkcji podłóg, zautomatyzowanego i zrobotyzowanego, na późniejszy okres. Obecny nie sprzyja rozbudowie potencjału wytwórczego. Odwiedzamy targi w USA, Wielkiej Brytanii, Niemczech i w innych krajach, przekonując się o wysokiej jakości naszych podłóg, ale też podglądamy tendencje wzornicze oraz technologiczne. Dostrzegamy rosnące zainteresowanie podłogami klasy premium, które wykonujemy dla wielu inwestycji na światowym rynku. Przybywa nowych klientów, ale zamówienia są jeszcze „ostrożne”. Wyciągamy wnioski z tej rynkowej sytuacji i pewnie przyjdzie czas, że wrócimy do realizacji drugiej części projektu, która ma nas postawić w wyższej lidze producentów podłóg, gdy wzniesiemy zautomatyzowaną linię produkcji podłóg. Jednak bez tego pierwszego kroku nie byłoby możliwe myślenie o postępie i rozwoju firmy, ale także o obniżeniu pracochłonności i poprawie warunków pracy. l Sprawdza się eksploatowana od wielu lat prasa firmy Famad.
RkJQdWJsaXNoZXIy NzIxMjcz