52 Technika i technologia kwiecień 2024 Producenci drzewni nie mają ostatnimi czasy lekko. Dlatego, aby funkcjonować na rynku i zarabiać pieniądze, muszą się nie tylko rozwijać, by dywersyfikować ryzyko finansowe, ale też szukać rozwiązań produkcyjnych, które z jednej strony zmaksymalizują zysk, a z drugiej – zminimalizują koszty. Czasem oznacza to nieuniknioną rozbudowę zakładu, innym razem – nawet zmianę profilu produkcji. Z tym wszystkim przyszło się mierzyć firmie TARSKOL z Korczówki-Kolonii. Firma ta, specjalizująca się od dziesięcioleci w produkcji m.in. tarcicy sosnowej, zdecydowała się na inwestycję w linię do produkcji pelletu, szukając nowych możliwości zarobku. Z czasem poszła o krok dalej, widząc, że rynek się ciągle zmienia, i postanowiła produkować także kantówkę okienną i drzwiową. Wszystko dokładnie przemyślane Sama firma, kierowana obecnie przez Sylwestra Skolimowskiego, swych stolarsko-drzewiarskich korzeni szukać daleko nie musi, bowiem na terenie bardzo nowoczesnego zakładu, na który składają się m.in. dwie hale produkcyjne – stolarki okiennej oraz pelletu – suszarnia, magazyn trocin czy hale produkcji tarcicy, znaleźć można także budyneczek, w którym to stolarnię prowadził jeszcze dziadek pana Sylwestra. Co istotne, ma on już godnego spadkobiercę, bowiem funkcję dyrektora zakładu produkującego pellet pełni młody i pełen werwy syn – Miłosz Skolimowski. To m.in. dzięki jego zaangażowaniu, firma Tarskol znana jest szeroko z produkcji wysokojakościowego pelletu sosnowego. Aby jednak takowy mógł powstawać w Korczówce, rodzinna firma musiała zainwestować w odpowiednią instalację. Wybór padł na linię od Labora.Energy. – Wygrały tu dwie kwestie: ekonomia i kontakt z przedstawicielem firmy, Grzegorzem Szewczykiem – mówi bez wahania Miłosz Skolimowski, a ojciec, Sylwester, dodaje: – Pan Grzegorz nie tylko zaoferował swój produkt, ale cały czas doradzał nam, czy to na etapie montażu, czy szukania najkorzystniejszych rozwiązań. I swą wiedzą i doradztwem w kwestiach optymalizacji produkcji służy nam do dnia dzisiejszego, a linię do pelletu zakupiliśmy od Labora.Energy już przed sześcioma laty. Jednak aby produkować pellet, nawet przy współpracy z najlepszymi doradcami i producentami maszyn, trzeba mieć z czego go wytwarzać. – Dzięki temu, że cała firma ma zróżnicowany profil produkcji, mamy dostęp do własnego surowca, którego pozostałości wykorzystujemy do produkcji pelletu. Nasza linia produkuje pellet jednocześnie z suchego i mokrego materiału, ponieważ taki i taki jest „odpadem” w toku produkcji zarówno tarcicy, jak i kantówki okiennej i drzwiowej. Oba, dzięki rozwiązaniom Labora.Energy, łączą się w procesie produkcji. Do produkcji pelletu wykorzystujemy więc wióry i zręby drzewne, które pozyskujemy podczas obróbki drewna. Nie wszyscy producenci pelletu dysponują własnym surowcem, a zatem nie zawsze mają pewność, że korzystają z odpadów pochodzących ze zdrowych drzew i drewna wolnego od kleju, farb czy lakierów. Produkcja pelletu w naszej firmie odbywa się wyłącznie z wykorzystaniem rozdrobnionego drewna, które samodzielnie okorowaliśmy – tłumaczy Miłosz Skolimowski. Aby jednak móc wykorzystać wszystko, co powstaje w ramach „odpadu” w zakładzie do produkcji pelletu, trzeba – po rozdrobnieniu – materiał wejściowy obrobić termicznie. Materiał mokry, o wilgotności rzędu 45-50 proc., musi przejść przez suszarnię, w tym wypadku rewolwerową od Labora.Energy, by uzyskać wartość ok. 10-13 proc. – Najważniejszą rzeczą w suszeniu jest koszt, czyli to, by wysuszyć materiał jak najtaniej. U nas funkcjonuje piec pirolityczny opalany zrębkami. Nie widzę sensu w opalaniu jakimkolwiek innym surowcem, nawet produkowanym przez nas pelletem. Uważam, że skoro produkuję pellet, to nie mogę go zużywać do jego produkcji, bo to jest nieekonomiczne. Rozwiązanie, które polecił nam Grzegorz Szewczyk, jest o wiele ekonomiczniejsze – nawet trzykrotnie – od suszarni taśmowych, jakie często są wybierane przez producentów pelletu. Może i są tańsze w inwestycji, ale już w eksploatacji niekoniecznie – mówi Miłosz Skolimowski. – Wysuszone trociny trafiają dalej do frakcji pyłów, następnie są prasowane na dwóch granulatorach marki CPM. W całym procesie jednak korzystamy z pełnej automatyzacji, zamontowanej nam przez firmę Labora.Energy. Dalej materiał jest chłodzony powietrzem, żeby mógł się zahartować, co gwarantuje jego bardzo wysoką wytrzymałość mechaniczną. To ważne, bowiem czasem zdarza się, że producenci wsypują do worka jeszcze gorący pellet, ale efektem takiego działania jest ponowne jego zamienienie się w trociny, a więc w produkt dla klienta bezwartościowy. Na końcu naszej linii znajduje się oczywiście system automatycznego pakowania w worki, także produkcji Labora.Energy. Nie tylko słuchać, ale i usłyszeć By jednak linia funkcjonowała tak, jak tego oczekuje producent, trzeba czegoś więcej niż tylko ciekawej i atrakcyjnej oferty, własnego surowca i chęci. To bowiem gwarantuje powstanie linii, a i owszem, ale już niekoniecznie jej idealne Ciągła optymalizacja kluczem do jakości Biomasa | Produkcja pelletu bazująca na doświadczeniu Decyzja o inwestycji w linię do produkcji pelletu, który jeszcze niedawno wydawał się być kurą znoszącą złote jaja, powinna opierać się na właściwej analizie rynku. Kupić maszyny nie jest trudno; dostosować je do własnych oczekiwań – to już sztuka. Skoro tak, to warto do tego zatrudnić mistrzów w swoim fachu. Bartosz Szpojda Jak najlepsza optymalizacja linii do produkcji pelletu oznacza ergonomię i ekonomię, dlatego warto przy jej projektowaniu korzystać z doświadczenia sprawdzonych specjalistów. W przypadku firmy Tarskol, gdzie do produkcji pelletu używany jest materiał suchy i mokry, najsensowniejszym rozwiązaniem było wykorzystanie suszarni rewolwerowej. Wysokojakościowy pellet nie może zawierać zanieczyszczeń, musi być zwarty i w kolorze, który nie różni się zbytnio od materiału wejściowego. Z niewielkiego zakładu stolarskiego powstała prężna, rodzinna firma, która stawia na wysoką jakość produktów i jak najbardziej zamknięty obieg surowca. fot. Tarskol fot. Tarskol fot. Bartosz Szpojda fot. Bartosz Szpojda fot. Bartosz Szpojda fot. Tarskol System automatycznego pakowania pelletu w worki oszczędza czas i pozwala na bezproblemowe magazynowanie towaru gotowego do sprzedaży. fot. Tarskol Ojciec Sylwester (z lewej) wraz z synem Miłoszem wspólnie prowadzą prężnie funkcjonujący zakład drzewny, kontynuując rodzinną tradycję.
RkJQdWJsaXNoZXIy NzIxMjcz