58 Temat z bliska wrzesień 2023 Akrobud to firma rodzinna, która już od ponad 30 lat działa na rynku budownictwa mieszkaniowego. W chwili obecnej jest ona jednym z liderów w swojej branży, prężnie się rozwijając. – Jesteśmy firmą, która działa w pewnej niszy, jaką są nadbudowy na domy – mówi Łukasz Sokołowski, prezes Akrobudu. – Ale początki były nieco inne. Firmę założył mój ojciec, ale w zupełnie innej branży. Po latach wspólnej pracy postanowiłem jednak poszukać swojego miejsca i skupiłem się na produktach drewnopodobnych i na rynku zagranicznym. Początkowo był to handel oknami, ale w pewnym momencie ktoś zapytał mnie, czy nie chciałbym spróbować swych sił właśnie w nadbudowach. I ten pomysł przypadł mi do gustu, bo zawsze chciałem coś produkować. Z merytoryczną pomocą ojca inżyniera i dzięki determinacji w dążeniu do celu, to się udało. I tak z firmy „garażowej” powstał prężnie rozwijający się zakład, który obecnie zajmuje powierzchnię ponad 6 tys. m2 i który zatrudnia ponad 40 osób. Głównym odbiorcą produktów Akrobudu są kraje Beneluksu. W zakładzie funkcjonuje kompletna linia produkcyjna, składając się z kilku nowoczesnych maszyn, wśród których znajduje się choćby ploter frezujący 2030 AUTO od Polskiej Grupy CNC. Wydajność, automatyzacja i możliwości Aby być na rynku postrzeganym w roli fachowca, potrzeba jednak czegoś więcej niż tylko własnych chęci. Niemniej ważny jest zespół pracowników i maszyny, na jakich produkt końcowy powstaje. W przypadku nadbudów jednym z najistotniejszych elementów jest płyta OSB i jej obróbka. – Konstrukcje te mają przeważnie kształt trójkątów lub trapezów. Do tej pory wycinaliśmy te elementy z płyt OSB piłami formatowymi za pomocą rzutu lasera, ale to zajmowało sporo czasu – informuje Łukasz Sokołowski. – Nie podobało mi się, że pracownicy niepotrzebnie go tracą, wykonując zadania, które można było zautomatyzować. I tu pojawiła się myśl, żeby poszukać rozwiązania tego problemu pod postacią odpowiedniej maszyny obróbkowej. – W przypadku plotera główną jego ideą jest to, że po prostu wgrywamy program, a w tym wypadku pracujemy na programie Dietrich’s, w którym wstępnie nasz produkt opracowujemy, narzucając mu wszelkie wytyczne co do jego ostatecznego kształtu – mówi Łukasz Sokołowski. – Tak naprawdę dzięki tej maszynie elementy niemalże wycinają się same, w pełni automatycznie. – Jest szybciej i łatwiej – dodaje operator tej, i innych maszyn, w zakładzie. – Choćby to, że nie trzeba dźwigać płyt, jest już dużym ułatwieniem. Wystarczy umieścić płyty na maszynie, a ona już wszystko robi automatycznie. Na początku, nim opanowałem dobrze program, to wykonanie jednego trójkąta zajmowało mi godzinę. Teraz element ten wykonuję w mniej niż pięć minut. Innowacją w skali światowej jest zastosowanie modułu obróbczego oraz załadowczego opartego na wspólnej konstrukcji oraz wspólnych prowadnicach. – Dzięki temu rozwiązaniu moduł załadowczy może wjeżdżać w pole obróbcze i w niektórych operacjach wspomagać pracę maszyny – tłumaczy Krzysztof Łapiński z PG CNC. Na jakiej zasadzie działa samo urządzenie? – Na maszynę trafia cała paleta płyt – wyjaśnia przedstawiciel PG CNC. – Potem już od operatora i projektu zależy, ile płyt naraz – lub płyta o jakiej grubości – trafi pod wrzeciono. Trzeba pamiętać jednak o tym, że w tego typu maszynach kluczowa jest stabilność materiału podczas obróbki. Płyty, które trafiają na stół z systemem podciśnieniowym, są na nim utrzymywane. Oczywiście nie oznacza to, że ich ilość jest nieograniczona, ponieważ jest to fizycznie nie do zrealizowania. Jednak praca na dwóch płytach naraz jest jak najbardziej realna, choć trzeba pamiętać, że „przyssanie” ich do stołu ma swoje ograniczenia. Jeśli dwie płyty będą bardzo grube, może on sobie z utrzymaniem ich w jednej pozycji nie poradzić. Posuw materiału następuje za pomocą elementu, który jest w stanie przesunąć mechanicznie płytę, lub płyty, z części magazynowej do obróbczej. Jeśli jednak zależy nam na tym, by materiał nie uległ choćby porysowaniu, to mamy do dyspozycji ssawki, które w sposób bezinwazyjny przenoszą go na część roboczą. Po rozkroju elementy te są delikatnie przesuwane do części, skąd pracownik je odbiera do dalszej obróbki. Łukasz Sokołowski dodaje, że możliwość obrabiania więcej niż jednej płyty naraz jest czymś, na czym mu zależało. Podobnie jak na wspomnianym tempie pracy. – Wydajność pracy na pewno wzrosła, co mnie bardzo cieszy – dodaje prezes. – Pracownikom jest także łatwiej wykonywać swoje obowiązki, a co za tym idzie – są w swej pracy efektywniejsi. A w obecnych realiach rynkowych to fakt nie bez znaczenia. Maszyna szyta na miarę Atutem PG CNC jest kilka rzeczy. Po pierwsze, jest to zakład rodzimy, który w branży posiada kilkunastoletnie doświadczenie. – Warte podkreślenia jest to, że maszyny te produkowane są od podstaw, w Polsce. Całość budowana jest na terenie zakładu, a firma obecnie zatrudnia ponad 80 osób – mówi Krzysztof Łapiński. Wyprodukowane przez PG CNC maszyny trafiają do sprzedaży na rynek krajowy i są eksportowane do Europy i poza nią, jak choćby do Stanów Zjednoczonych. Jednak jej wizytówką jest coś innego. To firma bardzo elastyczna, która maszyny „szyje” pod konkretnego klienta. I ten fakt był też jednym z tych, które przeważyły w decyzji o zakupie plotera przez Akrobud. – W maszynie CNC było dla mnie ważne to, by zwiększyć magazyn płyt i bym mógł ciąć dwie płyty naraz, o czym już wspomniano. I taką ofertę przedstawiła mi właśnie firma PG CNC. Co więcej, kontakt z jej przedstawicielami bardzo mi odpowiadał – mówi Łukasz Sokołowski. I szczególnie ta druga kwestia stała się kluczowa w decyzji o zakupie, bowiem konkurent PG CNC nie wzbudził na etapie negocjacji zaufania. – Dla mnie liczy się zaufanie na linii sprzedawca – klient – zaznacza prezes firmy Akrobud. – I dlatego zdecydowałem się na zakup maszyny od CNC. Miałem też inną opcję, ale tam właśnie ten czynnik nie zagrał. A w tym wypadku zagrało praktycznie wszystko: spełniono nasze oczekiwania co do konstrukcji, dotrzymano terminów, a i cena była bardzo dobra. Mam też bardzo dobry kontakt z panem Krzysztofem, co cenię. Nie mam też problemu z otrzymaniem wsparcia, gdy takowego potrzebuje choćby operator. Na tym polu jesteśmy więc ze współpracy jak najbardziej zadowoleni, bo widać, że w PG CNC dbają o klienta. Rok doświadczeń z ploterem frezującym od PG CNC ROZWÓJ FIRM | Akrobud stawia na automatyzację Podobno aby odnieść sukces w biznesie, potrzeba sporo determinacji, niemało samozaparcia, dużo umiejętności oraz trochę szczęścia. To jednak nie wszystko, bowiem kluczowy jest też dobór odpowiednich maszyn. I na takie postawił Akrobud, kupując ploter frezujący od Polskiej Grupy CNC. TEKST I FOT. Bartosz Szpojda Jeden zakup – wiele możliwości – Maszyna jest układana pod klienta – opowiada Krzysztof Łapiński. – Może on zamówić maszynę dłuższą lub szerszą, jeśli chodzi o pole obróbcze. Oczywiście jest ona w pełni dostosowana pod materiał, na jakim pracuje klient, i pod jego wymiar. Możemy bowiem na niej obrabiać też inne materiały niż płyty drewnopochodne, jak choćby tworzywo sztuczne czy aluminium. Co interesujące, na jednym urządzeniu można obrabiać dwa rodzaje surowca i to bez konieczności jego diametralnej modyfikacji. Oczywiście wszystko zależy od ustawień w programie sterującym i potrzeb klienta. Co oferuje PG CNC w ramach sprzedaży swych produktów? – Zamówioną maszynę produkujemy, dostarczamy do klienta pod wskazany Ploter frezujący 2030 AUTO w hali Akrobudu. Na maszynę trafia cała paleta płyt. Szafa sterująca z komputerem przemysłowym. System mechanicznego przesuwu płyty. Ssawki służące do przenoszenia wrażliwszych materiałów na stół roboczy. Podciśnieniowy stół roboczy i magazyn płyt.
RkJQdWJsaXNoZXIy NzIxMjcz