Spełnianie oczekiwań klientów oraz rozwój przedsiębiorstwa legły u podstaw wzniesienia dużej hali.
Od nieco ponad roku firma PENNY-DOBROSZYCE z Dobroszyc korzysta z nowoczesnej hali produkcyjnej. Jej korzeni szukać należy w działaniach, które firma prowadzi już od trzech dekad.
– Wszystko to, co nowego można zobaczyć w naszej firmie, jest pokłosiem trzydziestoletniej pracy – mówi Adam Pilipiuk, prezes zarządu. – U podstaw tego, co w zakresie mechanizacji branży drzewnej zaczęliśmy robić, leży bardzo bliska współpraca z czeską firmą Drevostroj Ckyne. Ona też swoje rozwiązania na przestrzeni dwudziestu lat naszej współpracy opierała na wieloletnim doświadczeniu, zdobywanym podczas kooperacji z największymi producentami w branży. Myślę, że bazując na tej współpracy, dużo zobaczyliśmy i się nauczyliśmy.
Jednak podstawą rozwoju firmy, czego efektem jest nowoczesna hala produkcyjna o powierzchni 1500 m2, były oczekiwania klientów i brak możliwości realizowania niektórych projektów w posiadanych wcześniej halach produkcyjnych.
– Brakowało nam choćby suwnicy czy hali o większej wysokości – dodaje prezes. – Nie najlepiej było także z powierzchnią roboczą, a zatem i z dostępem technologicznym do produkowanych przez nas maszyn. Nowa hala nie tylko zniwelowała te problemy, ale pozwoliła nam realizować bardzo ambitne projekty.
– Hala eksploatowana jest już od maja ubiegłego roku – wtrąca Jakub Pilipiuk, wiceprezes zarządu. – Jej budowa trwała czternaście miesięcy. Ulokowaliśmy ją w zupełnie nowym miejscu, co nie zakłóciło, na szczęście, ówczesnej produkcji, ona bowiem szła swoim tokiem w istniejących halach.
Jakub Pilipiuk zwraca uwagę na fakt, że w bezproblemowym procesie przenosin pomaga także specyfika produkcji firmy.
– Przenosiny były o tyle łatwiejsze, że nie mamy w zakładzie produkcji seryjnej – mówi wiceprezes. – W danym momencie powstaje u nas jeden, czasem dwa projekty, możemy więc ustawić je pod produkcję, a nie odwrotnie. Wszystko więc odbyło się bezproblemowo i płynnie.
– Jesteśmy w o tyle dobrej sytuacji, że w zakresie obróbki metalu w szerokim stopniu korzystamy z kooperacji – dodaje prezes. – Nie mamy choćby swojej wycinarki laserowej, ale w pobliżu jest kilka firm, które się w takich działaniach specjalizują. I z ich usług korzystamy.
– Taka maszyna powinna mieć zapewnioną stałą pracę – tłumaczy Łukasz Misterowicz, dyrektor zakładu produkcji maszyn. – A jako że firma nie wykonuje niczego w systemie seryjnym, jej posiadanie nie jest konieczne. Aby zainwestować w taki sprzęt, musielibyśmy uruchomić zlecenia z zewnątrz, by zapewnić jej front robót. A to oznacza konieczność zatrudniania kolejnych pracowników i ponoszenia dodatkowych, zupełnie nieracjonalnych na chwilę obecną kosztów.
Wojna pokrzyżowała plany
– To dobre rozwiązanie zarówno ze względów logistycznych, jak i magazynowych – chwali Adam Pilipiuk. – Oczywiście podstawowe operacje, jak spawanie, toczenie, frezowanie, szlifowanie czy dłutowanie, wykonujemy samodzielnie, natomiast wszelkie operacje polegające na wyginaniu czy wypalaniu blach zlecamy na zewnątrz. Wobec tego nie było istotnych problemów z samym faktem przenosin. Co więcej, w tym czasie mieliśmy zlecenie na wykonanie linii do sztaplowania desek, od momentu rozpakowywania pakietu desek po suszeniu, do chwili pocięcia go na trymerze i dalej ułożenia na sztaplarce. Wiedzieliśmy więc, że aby je zrealizować, musimy bardzo szybko skończyć halę, bo tylko tam, ze względów logistycznych, a także bezpieczeństwa pracy, mogliśmy zmontować całą linię i przetestować program sterujący.
To ciekawy projekt, ponieważ nie tylko był premierowym produktem, który niejako ochrzcił nowy budynek, ale też trafił do specjalnego klienta na… Ukrainę.
– Z końcówką produkcji trafiliśmy akurat na początek trwającej tam wojny – mówi Adam Pilipiuk. – To ograniczyło nasze możliwości związane z domówieniem kwestii montażu, który miał zostać wykonany przez naszych ludzi. Na szczęście Ukraińcy są bardzo zdolnym narodem i po przeszkoleniu monterów i automatyka oraz złożeniu linii u nas, w nowej hali, z wykorzystaniem łącza internetowego, dokonano montażu. Musieliśmy jednak nieco przerobić instalację elektryczną, żeby sam proces montażu przebiegał bardzo sprawnie i bez większych komplikacji. To zadanie kosztowało nas dużo pracy i wysiłku. Ale efekt końcowy bardzo i nas, i klienta usatysfakcjonował. I raczej byłby trudny do zrealizowania bez nowej inwestycji…
Przezwyciężone problemy z pozwoleniami
Sama budowa, która dzięki firmie budowlanej „z polecenia” przebiegła szybko i bez większych problemów, z takowymi spotkała się jednak jeszcze na etapie uzyskiwania zezwoleń. I choć w głowach właścicieli funkcjonowała już od dawna, nim się zmaterializowała, musiało minąć trochę czasu.
– Przez teren naszego zakładu przebiegała linia średniego napięcia, wyłączająca jego część spod inwestycji – tłumaczy prezes firmy. – Udało się nam jednak porozumieć z energetyką, żeby część tej linii została zakopana. Wtedy też zaczęliśmy starania związane już bezpośrednio z inwestycją.
– Sam proces uzyskania pozwolenia był długotrwały, ponieważ musieliśmy dwukrotnie zwracać się o warunki zabudowy – opowiada o problemach formalnych Jakub Pilipiuk. – Zakwestionowano nam bowiem wysokość hali, która musiała być taka, jaką zaplanowaliśmy, choćby ze względu na przewidywaną suwnicę. Kłopotliwa dla urzędników była także konstrukcja dachu czy odległość budowli od granic działki. Jednak udało się nam i w tym zakresie porozumieć. To jednak wymagało czasu. Gdybyśmy wcześniej zdecydowali się na budowę hali, musielibyśmy ją zupełnie inaczej ustawić, tracąc bardzo dużo cennego terenu. Obecnie optymalnie go wykorzystujemy.
Inwestowanie w niezależność
Zakład w Dobroszycach stawia także na niezależność energetyczną, jakże istotną w czasach niestabilności rynkowej w tym zakresie.
– Inwestujemy także w to, co z produkcją nie wiąże się bezpośrednio, czyli w zabezpieczenie dostaw energii – cieplnej i elektrycznej – mówi Adam Pilipiuk. – Hale produkcyjne wymagają dużych dostaw cieplika, a ceny opału w ostatnim czasie oszalały. Projektując halę, zdecydowaliśmy się zainwestować w ogrzewanie gazowe. Na naszym lokalnym rynku działa firma prywatna dostarczająca gaz, która ma pozycję monopolisty. W tym czasie nie wyglądało to groźnie.
– Będąc firmą prywatną, nie miała i nie ma możliwości wdrażania politycznie kształtowanych ofert na sprzedaż gazu, co sprawiło, że ceny nagle wystrzeliły – dopowiada Jakub Pilipiuk. – Szukając alternatywy, doszliśmy do wniosku, że posiadanie własnego zbiornika z gazem płynnym, którego ceny na rynku są nieco stabilniejsze, będzie dobrym rozwiązaniem. Podobnie jest w kwestii energii elektrycznej. Zamontowaliśmy fotowoltaikę od razu, jak tylko taka możliwość się pojawiła. Już w 2017 roku, na trzech halach magazynowych pojawiły się panele o łącznej mocy 40 kW. Ograniczała nas jednak wtedy możliwość przyłączenia do sieci, obarczona pewnymi wielkościami maksymalnymi. Gdy powstała nowa hala, pojawiła się możliwość wykonania drugiego złącza i automatycznie postawiliśmy na niej drugą „elektrownię”, tym razem o mocy 20 kW. Już na etapie konstruowania hali przewidzieliśmy takie rozwiązanie.
Dwa projekty naraz
Wewnątrz hali, poza częścią produkcyjną, znajduje się biurowiec i część socjalna – szatnie, toalety i stołówka.
– Takie rozwiązanie sprawia, że niektórzy pracownicy nie muszą nawet opuszczać hali w ciągu całego dnia – komentuje Łukasz Misterowicz.
W części biurowej znajdują się także gabinety kierowników produkcji, a także biuro projektowe z salą służącą naradom czy rozmowom z klientami lub dostawcami.
Hala podzielona jest niejako na dwie części. Jedna, z suwnicą, służy montażowi dużych elementów, a druga przeznaczona jest na dozbrajanie i testowanie różnych rozwiązań. To pozwala obecnie na realizowanie choćby dwóch, niezależnych zleceń i wspomniane już testowanie danych linii bezpośrednio przez klienta.
– Nawet przez wzgląd na automatyzację wykonywanych przez nas zleceń jest znacznie wygodniej, gdy możemy te testy wykonywać u nas, a nie u klienta – mówi Adam Pilipiuk. – Możemy dogłębnie sprawdzić wszelkie aspekty działania maszyny, włącznie z bezpieczeństwem jej pracy. A dzięki nowej przestrzeni mamy pod tym kątem bardzo komfortową sytuację. Podobnie jak nasi klienci.
Komfortowe jest też to, że do specjalistów z Penny-Dobroszyce można się zgłosić praktycznie z każdym pomysłem.
– Mamy obecnie na warsztacie linię do produkcji pewnych elementów podłogowych, dość specyficznych, którą zlecił nam klient z nami już niegdyś współpracujący – mówi prezes firmy. – Stwierdził bowiem, że on ma pomysł, a my wiemy, jak go zrealizować. Po trzydziestu latach pracy w branży chyba znamy większość firm, które szukają różnych rozwiązań tego typu. A one znają nasze możliwości. I choć widać zmianę pokoleniową na stanowiskach kierowniczych w różnych zakładach produkcyjnych, to nasze maszyny dalej tam działają, a nowi, młodzi menadżerowie to widzą i korzystają z doświadczeń swoich poprzedników.
Cieszy, że na rynku pojawiają się nowi gracze. Łukasz Misterowicz podkreśla, że ci producenci szukają nie tylko produktu, ale też wiedzy i pomocy przy organizacji zakładów.
Adam Pilipiuk wskazuje jeszcze na możliwość wykorzystywania w nowoczesnej produkcji projektów, które powstały lata temu. Korzystanie z wiedzy innych, oczywiście za ich zgodą i przy współudziale, jest skracaniem pewnej drogi produkcyjnej. Nie ma potrzeby wyważania otwartych drzwi, a jedynie trzeba zaadaptować istniejące projekty. To często projekty bardzo trwałe i praktycznie bezobsługowe.
Klient nie może czekać
Na terenie zakładu znajduje się od ponad dwudziestu lat dział produkcji i serwisu taśmowych pił stellitowanych. W dalszej części terenu mieści się także lakiernia, która pojawiła się dzięki inwestycji w nową halę.
– Lakiernia stała się pewnego rodzaju wymogiem, ponieważ gabaryty produkowanych przez nas linii są coraz większe, więc transport elementów do firm zewnętrznych stał się trudniejszy i bardziej kosztowny.
Penny-Dobroszyce to także firma, która stawia na wysoki poziom serwisowania produkowanych, sprzedawanych i dostarczanych przez nas maszyn i technologii, również z oferty naszych partnerów.
– Zapewniamy serwis gwarancyjny i pogwarancyjny – tłumaczy Łukasz Misterowicz. – Montaż i uruchomienie urządzeń są po naszej stronie, więc nawet w przypadku urządzeń zza granicy, klient ma do czynienia z naszymi pracownikami, a cała usługa odbywa się w języku polskim, łącznie z dokumentacją.
– W mojej karierze miałem okazję pracować, zarządzając produkcją, więc doskonale wiem, jak bardzo niepożądany jest przestój na produkcji – wspomina Adam Pilipiuk. – Mam pełną świadomość, że oczekiwanie na serwis i naprawę jest czymś, co potrafi zaburzyć cykl produkcji. Dlatego w naszej firmie stawiamy bardzo mocno na to, by serwis był na jak najwyższym poziomie, a czas oczekiwania nań został skrócony do niezbędnego minimum. Nasz klient nigdy nie zostaje pozostawiony sam. Gros tych zadań odbywa się telefonicznie lub online. Klienci doceniają to, że szybko reagujemy.
Inwestowanie z głową i wyczuciem rynku
Jakie są kolejne plany inwestycyjne i pomysły na rozwój? Najpierw najprawdopodobniej pojawi się hala namiotowa, która miałaby być miejscem na składowanie większych elementów produkowanych linii, które akurat czekają na swoją kolej montażową.
– W miarę potrzeb uzupełniamy nowy obiekt w te maszyny, które są nam niezbędne – stwierdza Adam Pilipiuk. – Każda z maszyn, która się u nas pojawia, jest częścią naturalnego procesu. Jednak przed zakupem dokładnie sprawdzamy, czy faktycznie jest to urządzenie, które musimy nabyć, które w naszym systemie będzie na siebie zarabiać. Pierwszeństwo bowiem ma, co podkreślę raz jeszcze, opłacalna kooperacja.
– Stara konstrukcja hal pozwala nam utrzymać niektóre maszyny w ich pierwotnych lokalizacjach – dopowiada Łukasz Misterowicz. – One dalej funkcjonują w tych samych węzłach obróbczych. A to oznacza, że nasz nowy obiekt ciągle dozbrajany jest w nowe urządzenia. Niedawnym zakupem jest choćby tokarka CNC z podajnikiem automatycznym oraz głowicą z napędzanymi narzędziami, a także kolejna piła taśmowa do stali o dużym zakresie cięcia. W planach mamy jeszcze zakup centrum obróbczego czy frezarki CNC. Każdy nasz projekt dopieszczamy pod klienta, dopasowując się do jego realiów, jego możliwości. Niekiedy już na etapie produkcji pojawiają się pomysły ulepszeń, które uwzględniamy. Dlatego tak bardzo przydaje się nowa hala, która dała nam możliwości wstępnego montażu całej linii produkcyjnej, uruchomienia jej i pokazania klientowi, jak wszystko działa.
Kilka lat temu firma nawiązała współpracę z firmą Skywood, producentem maszyn, głównie do przerobu drewna średniowymiarowego. To, w zamyśle właścicieli firmy, dobry początek na współpracę na rynku wschodnim już po zakończeniu wojny. Na razie jednak są inne zadania.
– Cały czas mamy pracę, co jest dla nas najważniejsze – stwierdza Adam Pilipiuk. – Nie ograniczamy się do kontaktu tylko z branżą drzewną, przygotowujemy linie dla innych branż. Jesteśmy po to, by rozwiązywać problemy technologiczne wokół szeroko pojętych obrabiarek. To jest ten zakres, w którym czujemy się najlepiej.
Firma Penny-Dobroszyce stara się tym, co się w niej dzieje, dzielić ze swoimi klientami, będąc aktywną w sieci i w mediach społecznościowych. I tam, jak mówi Łukasz Misterowicz, który w miarę możliwości czasowych aktywnie uczestniczy w tej części promocji firmy, ich nowa hala znalazła uznanie, a pytania, które padają podczas różnorakich spotkań branżowych, dotyczą głównie kwestii związanych ze zwiększeniem możliwości produkcyjnych, co jest odbierane bardzo pozytywnie. Fakt, że produkcja nie tylko trwa, ale i ciągle się rozwija, oznacza, że pomysł budowy hali był trafny i już przynosi firmie korzyści.
~Bartosz Szpojda
