W obsłudze zakładów produkujących meble największe znaczenie ma czas reakcji na awarie. Normą jest podjęcie działań już 15 minut od zgłoszenia.
Łączna produktywność czynników produkcji (total factor productivity – TFP) w całej gospodarce rosła w latach 2009–2019 średnio o 3% rocznie. W całym tym okresie wzrosła o 31%. Pozostajemy jednak w tyle za wieloma krajami UE. Przeciętna polska firma przemysłowa potrzebuje 3 razy więcej pracowników, aby wytworzyć taki sam produkt jak firma w Niemczech i 2 razy więcej pracowników niż przeciętna firma unijna*. Żeby w dalszym ciągu móc zmniejszać dystans do najlepszych, niezbędna jest znacząca poprawa produktywności polskich przedsiębiorstw i polskiej gospodarki jako całości.
– Jednym z najważniejszych wyzwań w kontekście produktywności i efektywności zakładów przemysłowych jest utrzymanie ciągłości produkcji, niezależnie od tego, czy jest to duży zakład produkcyjny, mała fabryka czy też kilkuosobowa wytwórnia w parku magazynowym. Kilkunastominutowa przerwa w dostawie mediów to przerwa w procesie produkcyjnym, a co za tym idzie wymierne straty finansowe dla firmy. W tych największych mogące iść w miliony złotych. Dlatego normą w umowach na obsługę FM takich obiektów są zapisy obligujące nas do reakcji w czasie 15 minut od zgłoszenia problemu w godzinach funkcjonowanie serwisu FM na obiekcie, czyli zazwyczaj pomiędzy 6-22. W innych porach działanie musi być podjęte w ciągu 1-2 godzin. Takie czasy reakcji są skrupulatnie przestrzegane, a ich niedotrzymanie grozi karami – mówi Michał Oleszczyk ze SPIE Building Solutions.
Jednym z kluczowych mediów, które jest najbardziej wrażliwe i najmocniej wpływające na bezpośredni proces produkcji jest sprężone powietrze wykorzystywane w różnego typu siłownikach. Najważniejszymi urządzeniami w procesie wytwarzania tego medium są sprężarki powietrza. Zazwyczaj stosowane są rozwiązania redundantne, czyli zakład ma zamontowanych kilka sprężarek i w przypadku awarii lub konieczności przerwy serwisowej jednego z urządzeń pozostałe mogą je zastępować. Świadome firmy mają plany określające priorytety poszczególnych procesów produkcyjnych, co w przypadku awarii pozwala zredukować zapotrzebowanie na sprężone powietrze i utrzymać ciągłość kluczowych procesów kosztem tych mniej istotnych.
Co roku wyższe normy
Obsługa zakładów przemysłowych polega na ciągłej optymalizacji. Kontrakty z największymi producentami, są sformułowane w taki sposób, żeby obsługująca firma FM co roku zapewniała dodatkowe oszczędności. Z roku na rok plany na oszczędności są bardziej wymagające. Jak je osiągnąć?
– W przypadku sprężonego powietrza przeprowadzane są cykliczne audyty szczelności instalacji. Do tego celu są wykorzystywane najczęściej detektory ultradźwiękowe. Każda zlokalizowana i usunięta nieszczelność, to realne zmniejszenie dociążenia sprężarki. Optymalizacja ciśnienia w układzie pozwalająca na zmniejszenie go tylko o 0,1 bara może dać wymierne oszczędności w czasie kilku lat trwania kontraktu. Analizowane są również inne aspekty mogące dawać oszczędności, takie jak na przykład infrastruktura sieciowa. Połączenie orurowania w okrąg powoduje wyrównanie ciśnienia w całej instalacji, a co za tym idzie, redukuje spadki w najbardziej odległych odbiornikach. Finalnie pozwala to na zmniejszenie ciśnienia na wyjściu ze sprężarki – dodaje Michał Oleszczyk ze SPIE.
Sztuczna inteligencja w przemyśle
Rosnące koszty energii zwieszają presję na stosowanie automatyki, podnoszącej efektywność energetyczną. Dokładne opomiarowanie urządzeń, monitoring, zdalny odczyt i kontrola mediów pozwalają wyłapać nieprawidłowości natychmiast po ich powstaniu.
– Zaawansowana analityka alarmuje, wskazuje na możliwe przyczyny problemu i podpowiada rozwiązania. Zarządzanie danymi przez zaawansowaną technologię pozwala przewidywać możliwe scenariusze wydarzeń, a dzięki temu przeciwdziałać tym negatywnym. Oprogramowanie opierające się na sztucznej inteligencji pozwala identyfikować możliwe oszczędności – podkreśla Michał Oleszczyk ze SPIE Building Solutions.
To teraźniejszość, w niedalekiej przyszłości w przypadku awarii technik z goglami obecny w zakładzie będzie łączył się ze specjalistą nawet z drugiego końca świata, który będzie diagnozował problem i instruował, jak przeprowadzić naprawę. Takie rozwiązanie jest bardzo przydatne w przypadku skomplikowanych urządzeń produkowanych szczególnie – z naszego punktu widzenia – poza Europą. Sprowadzenia eksperta np. z Japonii czy Tajwanu trwałoby bardzo długo i było zdecydowanie bardziej kosztowne. Jest to rozwiązanie podobne do stosowanego już w przypadku operacji chirurgicznych.
~ źródło: Brandscope
