Cyfrowy asystent materialManager Advanced pozwala zaoszczędzić czas i zredukować koszty. Wynika to z tego, że automatyczna parametryzacja wydłuża czasy międzyserwisowe stosowanych narzędzi, a tym samym ich żywotność i wynikające z tego obniżenie kosztów ostrzenia. Ponadto pozwala osiągnąć pożądaną jakość przy o 20-30 proc. większej prędkości posuwu.
Niemiecka firma Schurig GmbH z Bönnigheim w Badenii-Wirtembergii to ukierunkowane na innowacje przedsiębiorstwo działające w sektorze związanym z wyposażaniem wnętrz na bardzo wysokim poziomie jakościowym. Trzydziestu wykwalifikowanych pracowników tworzy nowoczesne aranżacje zarówno na szeroką skalę, jak i dostosowane do indywidualnych potrzeb. Spektrum obejmuje salony firmowe, stoiska targowe, wyposażenie sklepów, a także wyposażenie biur i restauracji oraz nowoczesne kuchnie dla klientów indywidualnych.
Jasne, przestronne, stylowe i przemyślane od A do Z – to opis dotyczący zarówno wnętrz realizowanych przez firmę na całym świecie, jak i jej nowej hali produkcyjnej o powierzchni 3000 m2, która powstała w 2020 r. Nie oznacza to jednak, że Schurig jest przedsiębiorstwem rozpoczynającym działalność w branży stolarskiej. Firma może poszczycić się ponad stuletnią historią. Została założona w 1920 r. jako Bau- und Möbelschreinerei Altmann i pozostawała w rękach rodziny do 2015 r. Obecny właściciel Klaus Schurig dołączył do firmy w 2012 r. jako członek zarządu, a trzy lata później przejął firmę. W 2019 r. zmienił jej nazwę na Schurig GmbH.
Produkcja jednostkowa to standard
– Prawie wszystkie realizowane przez nas zamówienia to projekty indywidualne – stwierdził Klaus Schurig, właściciel. – Dlatego bardzo często wykonujemy rozkroje płyt dla produkcji jednostkowej. Dodatkowym utrudnieniem jest ponadprzeciętna różnorodność ciętych materiałów.
Aby zachować konkurencyjność przy wysokim stopniu zindywidualizowania produkcji i móc oferować klientom atrakcyjne pod względem ekonomicznym rozwiązania, firma stawia na lepiej zorganizowany sieciowy system produkcji.
Czasami w jednym zamówieniu firma Schurig wykorzystuje ponad 20 różnych materiałów, które na samym początku procesu produkcyjnego rozcinane są na formatki o określonych wymiarach. Aby skuteczniej radzić sobie z tą różnorodnością rozkrojów, firma wprowadziła ostatnio oprogramowanie materialManager Advanced firmy Homag. W praktyce jest to pilotażowe wdrożenie do warunków produkcyjnych tego oprogramowania, które dzięki szerokiej ofercie i dużemu doświadczeniu użytkownika zostało wszechstronnie przetestowane. Ten cyfrowy asystent produkcji gwarantuje pełne wsparcie w zakresie automatycznej nastawy parametrów pracy pilarki, optymalnie do obrabianego materiału, zapewniając jednocześnie wysoką wydajność i jakość produkcji. W ten sposób także mniej doświadczeni operatorzy mogą lepiej wykorzystać możliwości maszyny, nawet przy często zmieniających się materiałach i dużej różnorodności narzędzi.
– Dzięki materialManager Advanced mamy pewność, że dla każdego materiału używamy odpowiedniego narzędzia z najlepszymi możliwymi ustawieniami – powiedział Klaus Schurig. – Zapewnia to niezmiennie wysoką jakość przetwarzania.
Oprócz tego materialManager Advanced pozwala zaoszczędzić czas i zredukować koszty. Wynika to z tego, że automatyczna parametryzacja wydłuża czasy międzyserwisowe stosowanych narzędzi, a tym samym ich żywotność i wynikające z tego obniżenie kosztów ostrzenia. Ponadto pozwala osiągnąć pożądaną jakość przy o 20-30 proc. większej prędkości posuwu. Jest to bardzo ważny czynnik, nawet jeśli kwestia oszczędności czasu nie jest dla firmy drugoplanowa. Przyczynia się on także do wyeliminowania źródła błędów. Operator maszyny, jeszcze przed obróbką, jest informowany, że zainstalowana piła jest niewłaściwa. Funkcja ta jest niezwykle przydatna przy często zmieniających się materiałach. Aplikacja charakteryzuje się także funkcjonalnością i dużą przejrzystością, ponieważ użytkownik może jednym spojrzeniem na ekran rozpoznać, jakie narzędzie zostało użyte i kiedy należy je naostrzyć.
Wymierne korzyści w postaci znacznej redukcji kosztów produkcji
W 2020 r., kiedy firma przeprowadziła się do nowej hali, wykorzystała także okazję, aby zainwestować w pilarkę panelową SAWTEQ B-300 i automatyczny magazyn STORETEQ S-200. Ten ostatni umożliwia składowanie w stosach od 700 do 800 płyt o różnych powierzchniach i właściwościach. Od strony konstrukcyjnej STORETEQ S-200 przypomina suwnicę. Wzdłuż pionowych przęseł przemieszcza się trawers, na którym zainstalowano wózek z przegubowo zamontowanym systemem podciśnieniowego mocowania płyt ST 71. W standardzie przęsła mają długość 10 m, natomiast ich rozpiętość wynosi 5 m, co daje minimalną powierzchnię składowania mierzącą 50 m2. Trawers porusza się z maksymalną prędkością 60 m/min, a wózek 80 m/min. Z kolei prędkość podnoszenia osiąga wartość 30 m/min.
Wcześniej cięcie przeprowadzano również na pilarce Homaga. Trzeba ją było jednak ładować ręcznie. Nie było połączenia z magazynem. Większość materiałów do produkcji płyt była przechowywana w magazynie poza halą produkcyjną i w zależności od potrzeb była przynoszona przez pracowników pojedynczo lub na paletach. Kolejnym problemem było to, że płyty z magazynu zewnętrznego miały inną temperaturę niż materiały, które przez dłuższy czas znajdowały się w produkcji. Jeżeli czas aklimatyzacji tych płyt byłby zbyt krótki, mogłoby to prowadzić do uszkodzeń spowodowanych odkształceniem – na przykład w połączeniach korpusu. Problem ten całkowicie zniknął po uruchomieniu nowego gniazda produkcyjnego.
– Nowy system magazynowania podaje płyty do piły w całkowicie automatycznym cyklu – poinformował Klaus Schurig. – W porównaniu z poprzednim rozwiązaniem oznacza to ogromne zmniejszenie nakładu pracy.
Automatyzacja procesu i jego usieciowienie odciąża pracowników i dla wykwalifikowanych specjalistów czyni pracę jeszcze atrakcyjniejszą. Wdrożenie nieomal całkowicie cyfrowego obiegu dokumentów, od pomiarów pomieszczeń i przekazywania informacji do systemu CAD w dziale przygotowania produkcji, aż po przekazywanie danych do maszyn spowodowało powstanie niezwykle wydajnego procesu. Cyfrowy obieg dokumentów przyspiesza pracę, zmniejsza liczbę błędów, chroni materiał i zmniejsza koszty.
STORETEQ S-200 stanowi więc doskonałe połączenie niewielkich rozmiarów, wydajności i prędkości. W praktyce cechy te przynoszą wymierne korzyści w postaci znacznej redukcji kosztów produkcji. Oszczędności powstają w dwojaki sposób. Pierwszy wynika z zastosowania automatycznego systemu transportu płyt, który pozwala na obniżenie kosztów związanych z zatrudnieniem. Drugi związany jest z parametrami pracy urządzenia, które wpływają na wiele istotnych czynników decydujących o efekcie ekonomicznym produkcji. Przede wszystkim rozwiązanie to gwarantuje najlepsze z możliwych wykorzystanie przestrzeni magazynowej. Wynika to między innymi z wyeliminowania tradycyjnych ciągów komunikacyjnych. Dzięki funkcji wolnego wyboru w zakresie przesuwania stanowisk magazynowych optymalizacji ulegają przepływy materiału, co wpływa na dużo szybsze przetwarzanie zadań. W efekcie uzyskujemy znacznie krótsze czasy załadunku i odbioru elementów, co pozwala na zwiększenie efektywnego czasu pracy obrabiarki współpracującej ze STORETEQ S-200 nawet o 40 proc.
Wysoce usieciowiona i najnowocześniejsza produkcja
– Jestem generalnie otwarty na nowe technologie, a firma Homag jest jednym z naszych najważniejszych partnerów w tej dziedzinie – podkreślił Klaus Schurig. – Utrzymujemy to partnerstwo od dziesięcioleci i regularnie je odnawiamy.
Firma Schurig już kilkakrotnie brała udział w programie pilotażowym HOMAG. W przypadku materialManager Advanced osoba kontaktowa z firmy Homag zwróciła się do właściciela z pytaniem, czy chciałby przetestować ten produkt jako klient pilotażowy i podzielić się doświadczeniem. Dla firmy Schurig była to ogromna szansa, aby udoskonalić swój proces produkcyjny, ale również przyczynić się do rozwoju nowego projektu Homaga.
Aplikacja materialManager Advanced to system oparty na chmurze, który jest stale rozwijany. W tym celu doświadczenia wszystkich użytkowników są na bieżąco uwzględniane w algorytmie oprogramowania. Operatorzy maszyn zawsze mają możliwość indywidualnego dostosowania parametrów zalecanych przez aplikację, co pozwala zachować pełną swobodę obsługi maszyny.
– Nasi operatorzy maszyn są bardzo doświadczeni, ale nawet starzy wyjadacze korzystając z materialManager Advanced, mogą się czegoś nauczyć – podsumował Klaus Schurig.
Długoletnia współpraca to przede wszystkim kwestia zaufania do produktów Homaga, ale również bliskość położenia obydwóch firm. Jeśli potrzebna jest jakaś część zamienna lub wsparcie na miejscu, technicy Homaga docierają w ciągu niespełna dwóch godzin. Dostępność serwisu i części okazuje się wielką zaletą, zwłaszcza w czasach przestojów w globalnym łańcuchu dostaw. Dlatego właśnie firma Schurig planuje już kolejne projekty inwestycyjne z udziałem Homaga.
~Tomasz Bogacki
