Rozporządzenie RE 2020 nakazuje, aby od 2022 r. wszystkie nowe budynki publiczne we Francji były wykonane w co najmniej 50 proc. z drewna lub innych materiałów naturalnych. Jednocześnie ustawa, która ma pomóc w zmniejszeniu śladu węglowego kraju, nakazuje poprawę izolacji i ogrzewania dla wszystkich nowych projektów budowlanych.
Na początku 2022 r. we Francji weszło w życie nowe rozporządzenie „Réglementation environnementale 2020”, które głęboko zmieniło sektor budowlany w tym kraju. Odzwierciedla ono rosnącą wrażliwość państwa i społeczeństwa na ochronę środowiska poprzez zrównoważony rozwój. Jego podstawowa idea powstała podczas planowania wioski olimpijskiej w Paryżu na igrzyska w 2024 r. Niektóre z budynków o wysokości ponad ośmiu pięter mają być zbudowane w całości z drewna, co podsunęło pomysł dalszego promowania budownictwa drewnianego w całym kraju.
Tak więc RE 2020 wymaga wysokiego udziału naturalnych materiałów budowlanych w projektach publicznych, a także lepszych standardów izolacji i zrównoważonej technologii grzewczej dla wszystkich nowych budynków.
Rozporządzenie nakazuje, aby od 2022 r. wszystkie nowe budynki publiczne we Francji były wykonane w co najmniej 50 proc. z drewna lub innych materiałów naturalnych. Jednocześnie ustawa, która ma pomóc w zmniejszeniu śladu węglowego kraju, nakazuje poprawę izolacji i ogrzewania dla wszystkich nowych projektów budowlanych. Jednak wyższy standard energetyczny przekłada się na wzrost kosztów budowy, co spotkało się z niechęcią do inwestycji w sektorze inwestorów prywatnych, tym bardziej że równolegle pogorszyły się również warunki finansowania budowy domów. Oszczędności należy szukać więc w technologii wytwarzania budynków.
Zmiany w obszarach działalności
Dla firmy SOCOPA z Vagney (wschodnia Francja) ostrzejsze wymagania techniczne były jednym z powodów modernizacji starzejącej się linii produkcyjnej. Jednak inwestując w nowe maszyny HOMAGA – most wielofunkcyjny WALLTEQ M-120, stację montażu konstrukcji szkieletowych FRAMETEQ F-300 i trzy nowe stoły robocze – firma nie kierowała się tylko zwiększeniem wydajności. Była w bardzo dobrej sytuacji technicznej, ponieważ już na początku lat dziewięćdziesiątych ubiegłego wieku kupiła most wielofunkcyjny ze stołem montażowym firmy WEINMANN, uzupełnione następnie o maszynę do odwiązywania konstrukcji ciesielskich z kilkoma stołami. Już wtedy robiono to z myślą o inwestorach z sektora handlowego i publicznego.
– Jest to pole działalności, które otworzyliśmy sobie w tamtym czasie, inwestując w zautomatyzowaną produkcję – wyjaśnił Walter Mignot, kierownik techniczny w firmie SOCOPA. – Rynki te charakteryzują się dużą presją w kwestii terminów realizacji, tak że nie jest możliwe ręczne wykonywanie zamówień w pożądanym czasie. Ponadto jest to obszar, na którym można szczególnie dobrze zarobić dzięki zautomatyzowanej linii produkcyjnej, na przykład w przypadku dużych osiedli z wieloma identycznymi domami i o wysokim poziomie standaryzacji.
Założona w 1962 r., a już sześć lat później zaangażowana w budowę domów z drewna, firma jest dziś jednym z największych przedsiębiorstw budownictwa drewnianego we Francji, z obrotem rocznym na poziomie 30 mln euro. Dostarcza budynki drewniane w północno-wschodniej części kraju, obsługując kilka ośrodków miejskich, takich jak Lyon, Grenoble, Strasburg, Lille i Paryż. Główne obszary działalności to budowa budynków użyteczności publicznej i komercyjnych, takich jak domy spokojnej starości, szkoły, mieszkania socjalne, budynki przeznaczone do spędzania wolnego czasu, biurowce, centra medialne, gabinety lekarskie i szpitale, budynki turystyczne itp. Ponadto w Vagney budowane są domy jednorodzinne, częściowo w ramach planowania indywidualnego, a częściowo w formie większych, standardowych osiedli. W ofercie znajdują się również izolowane fasady drewniane do nowego budownictwa i renowacji. Grupą docelową firmy są inwestorzy prywatni, publiczni lub komercyjni, przy czym budowa domów jednorodzinnych stanowi około jednej trzeciej obrotu, natomiast budownictwo mieszkaniowe i komercyjne dla klientów publicznych to zamówienia pozostałe.
Bezpieczeństwo i zaufanie
Nowe rozporządzenie oraz gorsze warunki inwestowania inwestycji spowodowały, że zamówienia na prywatne domy jednorodzinne spadły w przeciągu minionych dwóch lat o 50 proc.
– Straciliśmy przede wszystkim klientów tanich domów na start dla młodych rodzin – poinformował Walter Mignot. – Klienci, którzy wciąż się do nas zgłaszają, są na ogół bardzo dobrze sytuowani finansowo i zainteresowani domami z wyższego segmentu. Z kolei popyt na kompleksy mieszkaniowe praktycznie eksplodował. We Francji istnieje wiele grup, które na dużą skalę budują i wynajmują mieszkania. Tutaj też oczywiście mamy ceny, które zdecydowanie nie są niskie, ale mechanizmy nie są takie same. Z jednej strony inwestorami w tym obszarze są sponsorzy publiczni lub prywatni z wysokim kapitałem. Z drugiej strony wśród tej grupy klientów istnieje tendencja do przyczyniania się do redukcji CO2 zgodnie z ogólnym trendem społecznym oraz jako efekt czysto ilościowy, czyli chęć odrobienia strat z czasów pandemii. Powoduje to tak duży popyt na domy drewniane, że trudno nam go zaspokoić. Wynika to również z tego, że nie mogliśmy rozwijać się tak szybko jak chcieliśmy, ze względu na pandemię i wzrost cen.
Powodem inwestycji w nowe maszyny był fakt, że stara linia była już po prostu przestarzała. Z drugiej strony chciano zwiększyć ergonomię na stanowisku pracy poprzez kolejne etapy automatyzacji. Ma to na celu nie tylko ułatwienie pracy operatorom, ale również umożliwienie zaoferowania atrakcyjnych miejsc pracy w obliczu niedoborów kadrowych, które panują również we Francji. Co prawda pod względem wydajności stara linia produkcyjna była nadal dość konkurencyjna, nawet jeśli oprogramowanie nie było aktualne. Jednak ze względu na wyższe wymagania stawiane przez RE 2020 pojawił się zasadniczy problem.
– RE 2020 nakazuje stosowanie lepszej izolacji, a tym samym większą grubość ścian – wyjaśnił Walter Mignot. – Ponadto wysokość ścian musi również wzrosnąć, ponieważ w obszarze progów i sufitów należy również umieścić grubszą warstwę izolacji. Tak więc zapotrzebowanie na wyższe ściany w przyszłości wzrośnie, a na starych maszynach nie mogliśmy produkować tych wymiarów. Ponieważ prędzej czy później modernizacja i tak miała nastąpić, sensowne było wymienienie technologii wraz z wejściem w życie nowej normy.
Ponieważ firma SOCOPA miała bardzo dobre doświadczenia z pierwszą linią produkcyjną, należącej do Homag Group, firmy WEINMANN, zwróciła się do niej o przygotowanie oferty. Ponadto rozglądała się również za innymi dostawcami.
– Firmy konkurencyjne również miały interesujące oferty, ale ostatecznie liczyło się dla nas doświadczenie firmy WEINMANN, która od wielu lat jest profesjonalnym dostawcą zautomatyzowanych linii produkcyjnych dla budownictwa drewnianego – podsumował Walter Mignot. – Przy tak daleko idącej restrukturyzacji chodziło nam przede wszystkim o bezpieczeństwo i zaufanie do sprawdzonego dostawcy.
Skrócenie czasu cyklu produkcyjnego
Ostatecznie zaufanie to opłaciło się. W dostawie nowej linii wystąpiły opóźnienia z powodu wąskich gardeł materiałowych spowodowanych przez pandemię. Homag Group zareagowała jednak prawidłowo i nie pozostawiła swojego klienta z problemem, który mógł odbić się niekorzystnie na jego sytuacji finansowej.
– Firma WEINMANN wspierała nas w tej fazie wypożyczonymi maszynami, dzięki czemu nie mieliśmy żadnych przestojów w produkcji – wspomniał Walter Mignot.
Most wielofunkcyjny WALLTEQ M-120 to numerycznie sterowane centrum bramowe typu „entry level”, przeznaczone do automatycznego wykonywania prac związanych z poszyciem szkieletowych konstrukcji ścian, stropów i dachów. Brama jest elementem ruchomym, który przemieszcza się po torowisku zainstalowanym bezpośrednio w posadzce hali produkcyjnej. Na jej portalu, z jego obydwóch stron, zamontowane zostały wszystkie jednostki obróbcze. Natomiast w świetle bramy umieszczono stół roboczy, którego długość określana jest indywidualnie w oparciu o wymogi klienta. Maksymalnie parametr ten może wynosić aż 50 m. Z kolei standardowa szerokość wytwarzanych prefabrykatów to 3200 mm. Natomiast ich wysokość nie może przekraczać 500 mm. Zbita wcześniej rama umieszczana jest na stole i automatycznie pozycjonowana poprzez dosunięcie do bolców bazowych. Materiał stanowiący poszycie ramy może być układany ręcznie lub też za pomocą automatycznego, podciśnieniowego podajnika.
Maszyna w standardzie wyposażona jest w elektrowrzeciono frezarskie o mocy 5,5 kW. Pozwala ono na wykonywanie w poszyciu różnego rodzaju otworów instalacyjnych, jak również na obcinanie nadmiarów mocowanych płyt. Z drugiej strony portalu zainstalowano agregat służący do mocowania płyt obiciowych. Proces ten może być realizowany z wykorzystaniem jednej z trzech dostępnych jednostek charakteryzujących się dużą wydajnością pracy. Pozwalają one na automatyczne wbijanie gwoździ, zszywek lub też wkręcanie wkrętów. Przykładowo zszywarka osadza do 10 zszywek, natomiast gwoździarka do 8 gwoździ na sekundę. W opcji istnieje możliwość zainstalowania drugiego agregatu mocującego, a także doposażenia w funkcję ich pochylania w osi Y. W przypadku poszycia urządzenie przystosowane jest do stosowania i obróbki różnych materiałów obiciowych, począwszy od płyt drewnopochodnych, a na drewnie masywnym skończywszy.
Niewątpliwą zaletą maszyny jest oprogramowanie sterujące Power Control, pracujące w środowisku Windows. Jednym z jego elementów składowych jest opracowany przez Homaga program wupWORKS 4.0. Pozwala on operatorowi na zarządzanie pracą zarówno z pozycji pulpitu, jak i z biura, z grafiką w przestrzeni 3D włącznie. Dotyczy to selekcji elementów, wyboru strategii obróbki i korekty pozycji. W ten sposób wszystkie parametry pracy maszyny, rodzaj narzędzia i dostępność materiału określane są w bardzo krótkim czasie. Wpływa to na zminimalizowanie czasów nieproduktywnych, co rzutuje oczywiście na wydajność. Generalnie wupWORKS 4.0 pozwala na optymalizację materiału, optymalizację procesu produkcyjnego oraz filtrowanie poszczególnych elementów. Kolejnym udogodnieniem jest możliwość znakowania poszczególnych elementów. W tym zakresie do wyboru są trzy rozwiązania: drukarka atramentowa, drukarka naklejek oraz głowica frezująca oznaczenie. W każdym z trzech przypadków wygenerować można: kod określający miejsce elementu w całej konstrukcji, jego indywidualny numer lub numer operacji.
Oprócz tego WALLTEQ M-120 wyposażono w nową, drugą generację nowoczesnego systemu sterującego powerTouch. Jest to całkowicie nowa, rewolucyjna koncepcja sterowania, gwarantująca łatwą, spójną i ergonomiczną obsługę maszyn. Innowacyjny, panoramiczny ekran dotykowy łączy w sobie funkcjonalność i intuicyjność. Nowoczesny interfejs oferuje wiele nowych funkcji, znacznie ułatwiających pracę. Dzięki jednolitym elementom obsługi i komponentom oprogramowania wszystkie maszyny wyposażone w powerTouch obsługuje się tak samo. Oznacza to mniej szkoleń i prostszy serwis.
Tendencja do budowy „pod klucz”
Z kolei stacja do automatycznego montażu konstrukcji szkieletowych FRAMETEQ F-300 pozwala na łatwe i szybkie wytwarzanie kompletnych ram. Dzięki numerycznie sterowanemu systemowi ograniczników gwarantuje ona dużą dokładność wykonania konstrukcji. Belki górne i dolne wprowadzane są ręcznie, a następnie układane przy odpowiednich ogranicznikach. Po dociśnięciu przez siłowniki pneumatyczne następuje automatyczne ich mocowanie. Słupki są układane, mocowane i łączone automatycznie, przy czym układ gwoździ dla różnych typów słupków może być dowolnie definiowany.
Rolkowy przenośnik podawczy, chwytak rozładowczy i system ograniczników są automatycznie dostosowywane do szerokości montowanej konstrukcji. Dzięki temu całkowicie wyeliminowano czasy nastawcze w przypadku, gdy następujące po sobie ramy mają różne wymiary.
Maszyna przystosowana jest do montażu ram o długości wynoszącej 6, 8, 10 lub 12 m. Z kolei szerokość konstrukcji zawiera się w przedziale od 1,5 do 3,2 m. Opcjonalnie możliwe jest zwiększenie tego parametru do 3,8 m. Wysokość zbijanych elementów może wynosić od 75 do 200 mm, natomiast ich grubość od 38 do 80 mm.
– Nasze oczekiwania pod względem wydajności zostały spełnione – podsumował Walter Mignot. – Natomiast wzrost produktywności odnotujemy, gdy wszystkie procesy robocze się ustabilizują. Problemy ze starym oprogramowaniem już nie występują, a wskaźnik błędów dla elementów spadł. Nie dlatego, że stare maszyny były gorsze, ale dlatego, że tolerancje związane ze zużyciem należą do przeszłości.
Ten ostatni czynnik jest szczególnie ważny w sektorze komercyjnym i komunalnym, gdzie szczególny nacisk kładzie się na najwyższą jakość. Fakt, że na nowej linii można produkować nieco szybciej, interesuje jednak tylko klientów komercyjnych. – Tutaj ludzie przywiązują wagę do krótkiego czasu budowy, który zapewnia wyższy zwrot z inwestycji – zauważył Walter Mignot. – Widać też silną tendencję do budowy „pod klucz”, co w przypadku indywidualnych domów jednorodzinnych jest już praktycznie standardem. Z kolei dla klientów publicznych dostarczamy zazwyczaj gotowy dom w stanie surowym z elementami ściennymi, które są zamknięte, wyposażone w okna i otynkowane. Czas budowy jest tu mniej istotny, ponieważ osoby kontaktowe w tym obszarze nadal myślą w kategoriach tradycyjnych procesów pracy, wywodzących się z konwencjonalnych metod budowlanych. Nie mogą oni korzystać z zalet prefabrykacji i tracą niepotrzebnie dużo czasu. Aby temu zapobiec, musieliby zaangażować się w planowanie prac w okresie poprzedzającym projekt. Zamiast montować gotowe ściany, w których następnie wiercone są otwory montażowe, musieliby myśleć o otworach przed rozpoczęciem budowy. Można założyć, że to nastawienie będzie się stopniowo zmieniać w wyniku parcia na budownictwo drewniane poprzez RE 2020.
~Tomasz Bogacki
