Zadaniem zautomatyzowanej linii z przenośnikami i podnośnikami firmy FAMAD jest załadunek desek do strugarki oraz ich odbiór ze strugarki, zapewniającej płynną pracę z prędkością do 40 m/min.
Kolejnym nowym nabytkiem w Zakładzie Przemysłu Drzewnego KPPD w Świdwinie (woj. zachodniopomorskie) jest zautomatyzowana linia do załadunku, rozładunku i ręcznego sztaplowania desek drewnianych – wykonana, zamontowana i uruchomiona przez firmę FAMAD z Paczkowa (woj. opolskie).
– Zdecydowaliśmy się na tę inwestycję dla zwiększenia produkcji struganych desek o różnych przekrojach i długościach, głównie z myślą o ulżeniu pracownikom, obsługującym węzeł strugania tarcicy na obrabiarce Powermat 1200 firmy Weinig – mówi Daniel Kruk, dyrektor ZPD w Świdwinie. – Dostosowując się do przepisów bezpieczeństwa pracy, materiał podawany jest na stół buforowy przez jednego lub dwóch pracowników, i jest to uzależnione od długości i ciężaru obrabianego materiału. Asortyment naszej produkcji, realizowanej na zamówienia odbiorców, jest tak szeroki, że deski sosnowe czy modrzewiowe, nasz główny surowiec, mają różny przekrój, a więc i różny ciężar. Wysiłek pracowników przez całą zmianę jest zatem duży, dlatego podjęliśmy decyzję o ułatwieniu tej pracy przez system zmechanizowanego załadunku.
Doświadczenia krajowego producenta
Wiele tego typu wdrożonych rozwiązań, między innymi w kilku zakładach IKEA, Pol-Skone, Fakro i Velux, ma na swoim koncie Fabryka Maszyn i Urządzeń Przemysłowych FAMAD, która od kilku lat rozwija wyrób zespołów urządzeń służących do automatyzowania procesów technologicznych w produkcji seryjnej. Są one wyposażane w systemy załadunkowe, rozładunkowe, sztaplowania, transportu międzyoperacyjnego, montażu itp. Sterowanie całością linii jest zwykle zintegrowane, system sterowniczy kontroluje wszystkie operacje obróbcze, montażowe i przepływ elementów między urządzeniami. Kompleksowe linie posiadają wspólny układ bezpieczeństwa, z diagnostyką błędów i awarii.
– Urządzenia i układy sterowania konstruowane dla konkretnego klienta, na podstawie szczegółowych uzgodnień, oczekiwań i warunków, dostosowywane są do specyficznych wymagań procesów technologicznych i zakładanej wydajności – mówi Radosław Surówka, dyrektor ds. marketingu i sprzedaży Famad. – U nas standardem są potrzeby danej firmy. Duża część naszych realizacji polega na rozwiązaniu transportu technologicznego produktów, w połączeniu z posiadanymi przez firmy maszynami do obróbki drewna.
Tak też było w ZPD w Świdwinie, któremu w odpowiedzi na zapytanie przedłożono ofertę wykonania zautomatyzowanej linii załadunku desek do strugarki, rozładunku obrobionego materiału oraz w miarę łatwego ręcznego sztaplowania czy pakietyzacji materiału wystruganego w unosy.
– Intencją naszych konstruktorów było, także w tym przypadku, zastąpienie pracowników i pracy ręcznej na prostych stanowiskach przenośnikami łańcuchowymi, podnośnikami nożycowymi i podajnikami oraz stołami buforowymi, które te czynności mogą wykonać szybciej, wydajniej i bez angażowania ludzkiego wysiłku – wylicza Radosław Surówka.
Wybrano rozwiązania Famadu
Zakład w Świdwinie już wcześniej współpracował z Famadem, choćby w zakresie automatyzacji ciągu do piły poprzecznej formatowej, więc do kolejnej realizacji związanej z podawaniem desek do strugarki wybrano najkorzystniejszą ofertę, właśnie dostawcy z Paczkowa.
Specjaliści ZPD w porozumieniu z konstruktorami firmy Famad ustalili, że zadaniem zautomatyzowanej linii będzie załadunek desek do strugarki oraz ich odbiór ze strugarki, zapewniającej płynną pracę z prędkością do 40 m/min. Maksymalny przekrój załadowywanych elementów to 125 x 230 x 6000 mm, natomiast minimalny przekrój to 12 x 45 x 900 mm. Żeby osiągnąć zakładane efekty, zdecydowano się zastosować w linii załadunku i rozładunku desek takie urządzenia, jak dwa przenośniki łańcuchowe załadunkowe typu PŁ, podnośnik nożycowy DBNA o dopuszczalnej nośności 3,75 t z transporterem łańcuchowym o 5 ramionach, podajnik elementów do strugarki typu PLDS III oraz dwa przenośniki taśmowe odbierające PT o długości 3,0 m. Uzupełnieniem rozwiązania jest przenośnik odbierająco-bazujący PRŁB 5000. Wszystkie te urządzenia zaprojektowano stosownie do parametrów posiadanej strugarki.
Obok podnośnika nożycowego najistotniejszy jest podajnik elementów do strugarki, służący do automatyzacji procesu podawania elementów do strugarki w procesie technologicznym. Urządzenie to zapewnia ciągłość podawania elementów czoło w czoło. Współpracuje ono z przenośnikiem, na którym obsługa układa elementy. Dzięki takiemu zestawieniu urządzeń ruch poprzeczny desek zamieniany jest na ruch wzdłużny. Urządzenie podające zostało wyposażone w agregaty transportujące z płynną regulacją prędkości. Każdy agregat posiada dwa niezależnie napędzane koła. Górne koła dociskane są do elementów transportowanych siłownikami pneumatycznymi, co zapewnia możliwość regulacji siły docisku. Takie rozwiązanie zapewnia płynną pracę.
Praca lżejsza, a wydajność… większa
Od trzech miesięcy wdrożone rozwiązanie jest wykorzystywane i w ZPD Świdwin uzyskuje się oczekiwane rezultaty.
Zmiany doceniają pracownicy, bo ich praca jest dużo lżejsza, a do podawania materiału często potrzebna jest tylko jedna osoba, ponieważ możliwe jest zsunięcie z pakietu na podnośniku nożycowym takich desek przez jednego pracownika.
– Nadal przy tym stanowisku zatrudnione są 3-4 osoby, ale wydajność tego zespołu zwiększyła się o 30-35 proc. – mówi Daniel Kruk. – W praktyce oznacza to, że produkcja realizowana wcześniej przez dwie pełne zmiany, teraz osiągana jest w czasie 1,5 zmiany, więc przez pół zmiany można tych pracowników skierować do innej pracy lub zwiększyć ilość struganej tarcicy. Są to dla firmy konkretne korzyści, ze względu choćby na trudną sytuację na rynku pracy i stale rosnące koszty pracy.
Słowa dyrektora znajdują pełne potwierdzenie w hali, gdy obserwujemy pracę zespołu obsługi strugarki po przerwie śniadaniowej. Operator, po ustawieniu frezów obróbczych w strugarce i jej uruchomieniu z dodatkowego pulpitu, uruchomił wszystkie urządzenia przenoszące. Na podnośniku nożycowym DBNA z przenośnikiem łańcuchowym jest ułożony pakiet grubych desek, które obsługujący stanowisko pojedynczo zsuwa na załadunkowy przenośnik łańcuchowy, z dodatkowymi rolkami obrotowymi. Nakładane deski są automatycznie przenoszone w kierunku poprzecznego rolkowego przenośnika PLDS III do strugarki. Sądząc po tempie nakładania przez operatora desek na załadunkowy przenośnik, operacja ta nie wymaga większego wysiłku, a po zapełnieniu przenośnika kilkunastoma deskami (liczba ta zależy od szerokości desek) operator ma możliwość dokładnej kontroli jakości obrabianego materiału, jak również przygotowania kolejnych pakietów drewna do obróbki.
Za strugarką znajdują się przenośniki taśmowe odbierające PT o długości 3,0 m, które poruszają się z prędkością większą od szybkości pracy strugarki, w celu separacji struganych desek. Przenośniki taśmowe przekazują deski na przenośnik odbierająco-bazujący PRŁB 5000, którego zadaniem jest przemieszczenie desek w kierunku dwóch pracowników, którzy je sztaplują oraz segregują.
Między podnośnikiem DBNA a podajnikiem elementów PLDS III do strugarki jest wolna przestrzeń o długości około 750 mm, która stwarza możliwość podawania krótkich elementów. W przypadku załadunku elementów przez jednego operatora, jak w czasie naszego pobytu w hali, wysuwane są rolki wypełniające przerwę między urządzeniami.
Zaletą jest elastyczność linii
– Zaletą tego rozwiązania jest możliwość rozbudowy linii o kolejne urządzenia, automatyzujące pracę – podkreśla Daniel Kruk. – Może to być na przykład urządzenie pakujące strugane deski, o długości od 90 cm do 6 m. Jej poszerzenie o dalsze urządzenia mechanizujące i automatyzujące stwarza możliwość powiększenia wydajności strugania o 100 proc. Istotna jest dla nas elastyczność podawania desek o grubościach od 12 do 120 mm oraz szerokości od 50 do 240 mm, ponieważ realizujemy zamówienia klientów w szerokim asortymencie wymiarowym, ale z reguły w krótkich seriach. Częsta zmiana asortymentu desek do strugania jest u nas normą. Dlatego jesteśmy zadowoleni ze współpracy i wdrożonego rozwiązania. Jest ono teraz obserwowane przez specjalistów z innych zakładów KPPD. Jedne już mają wdrożone podobne rozwiązania, inne planują takie inwestycje, więc wsłuchują się w nasze oceny, które są pozytywne.
Konsekwencja w poprawie warunków pracy
Każda nowa maszyna wpływa na zwiększenie przerobu surowca, natomiast coraz większego znaczenia nabiera zapewnienie nie tylko bezpiecznej, ale i lżejszej pracy na każdym stanowisku. Łatwiej o kandydatów do pracy niewymagającej przenoszenia ciężkich desek, które łatwiej zsuwać z podnośnika na przenośniki. No i przy takich liniach mniejsze jest zatrudnienie, co wpływa na obniżenie kosztów produkcji, istotnych w czasach rosnących kosztów pracy.
– Nie było naszym celem zwiększanie przerobu przez tę rozbudowę – zapewnia ponownie dyrektor – tylko poprawa warunków pracy i wygoda pracowników. I ten cel osiągnęliśmy, uzyskując przy okazji inne efekty.
– Można spodziewać się dalszych działań w tym kierunku?
– Zdecydowanie tak – odpowiada dyrektor. – Być może także z Famadem, ale zawsze dokonujemy wyboru najlepszej oferty, tak jak to było z tą realizacją.
Wcześniej ZPD Świdwin kupił optymalizerkę ze stołem buforowym, który zapewnia ciągłość pracy tej maszyny, nawet jeśli operator musi dokonywać zaznaczania wad. Cykl podawania jest płynny, bo cały czas, jak przy strugarce, partia materiału jest przygotowana do wycięcia i proces optymalizacji oraz cięcia jest płynny. Zarówno optymalizerka, jak i strugarka są cały czas „w pracy”. Mamy zatem do czynienia z konsekwencją w poprawie warunków pracy, czego rezultatem są zwiększone wydajności poszczególnych stanowisk.
~Janusz Bekas
