Przyszłość związana z automatyzacją procesów

Przyszłość związana z automatyzacją procesów

Zakup przez TIMRET czterech optymalizerek OWD-1600 firmy Metal-Technika w okresie czterech lat świadczy o zadowoleniu z maszyn tego producenta.

Już trzy optymalizerki OWD-1600 firmy METAL-TECHNIKA pracują w zakładzie TIMRET w Boruszynie k. Połajewa (woj. wielkopolskie), a jedna w drugim zakładzie – Andżelo w pobliżu Koszalina.

– Zakup czterech maszyn w okresie czterech lat najlepiej świadczy o naszym zadowoleniu z optymalizerek OWD-1600 firmy Metal-Technika – mówi Magdalena Brodzińska, prezes zarządu Timret w Boruszynie. – W innej sytuacji nie korzystalibyśmy z usług krajowego producenta. Współpraca z Metal-Techniką układa nam się bardzo dobrze. Od wstępnych rozmów w sprawie konfiguracji maszyny, przez montaż, szkolenie z obsługi, aż do bieżącego nadzoru. Przedstawiciele producenta są bardzo elastyczni i otwarci na oczekiwania. Po montażu instalatorzy zawsze uczestniczyli w uruchomieniu maszyn, udzielali dodatkowych wskazówek.

Parametry optymalizerki dostosowane do zbijarki

Przed zakupami kolejnych optymalizerek specjaliści Metal-Techniki zawsze przyjeżdżali do Boruszyna, żeby dostosować maszynę do planowanego zastosowania.

Jedna pilarka optymalizująca współpracuje z modułową linią do produkcji palet EPAL i przemysłowych firmy Karolex.
 

– Każda branża ma swoją specyfikę, więc optymalizerka – przystosowana tylko do cięcia klocków i bezpośredniej współpracy ze zbijarką palet drewnianych szwedzkiej firmy IM Hart – wymagała odpowiedniego dostosowania – mówi prezes. – Serwisanci Metal-Techniki poświęcili kilka dni, żeby obie maszyny odpowiednio skonfigurować i później uruchomić. Chodziło o takie dopasowanie parametrów optymalizerki, aby zapewnić rytmiczną dostawę klocków do bieżących potrzeb zbijarki, pracującej z określoną wydajnością. Dlatego nasza najnowsza optymalizerka ma odpowiednio dostosowany stół podawczy, a łukowy podajnik gotowych klocków powstał w porozumieniu z dostawcą szwedzkiej zbijarki. Takie innowacyjne połączenie maszyn sprawdza się, więc linia pracuje bez zarzutów.

Trzy różne zastosowania

Każda z trzech optymalizerek pracujących w Boruszynie została przez Metal-Technikę przystosowana do określonego rodzaju pracy.

Jedna maszyna została zainstalowana w hali przetarcia. Po przetarciu kłód deski trafiają do optymalizerki i są docinane na określone wymiary. W hali głównej stoją dwie optymalizerki. Jedna współpracuje z modułową linią do produkcji palet EPAL i przemysłowych firmy Karolex, a druga – ze wspomnianą zbijarką IM Hart do produkcji nietypowych palet, wykonując wyłącznie cięcie kantówek na klocki paletowe. Wszystkie są typu OWD-1600, ale nieznacznie różnią się wyposażeniem, dostosowanym do konkretnych operacji.

Pocięte elementy palet są znakowane przed dalszym wykorzystaniem.

– W 2018 roku zakupiliśmy pierwszą optymalizerkę, która okazała się niezawodna, więc zdecydowaliśmy się na zakupienie w następnych latach trzech kolejnych maszyn w Metal-Technice, ponieważ reprezentują one wysoki poziom techniczny i mają sensowną cenę – wspomina Andrzej Brodziński, właściciel spółki Timret. – Wówczas na zakup optymalizerki zdecydowałem się po obejrzeniu jej pracy u jednego z producentów palet, gdzie maszyna formatowała deski na palety, ale też cięła klocki paletowe. Prawie natychmiast podjąłem decyzję o zakupie maszyny do przejętego i rozbudowanego zakładu w Boruszynie. Akurat szukaliśmy maszyny do cięcia klocków paletowych, żeby cięła szybko i nie strzępiła krawędzi. Po kilku latach produkcji i sprzedaży palet zauważyliśmy bowiem rosnące wymagania ich nabywców. Na maszynach, które wtedy mieliśmy, mimo ostrych pił i częstej ich wymiany, nie można było uzyskać odpowiedniej jakości, a i kąty na klockach niekiedy nie były zachowane. Zakup optymalizerki z dodatkową przystawką do stołu, pozwalającą formatować deski, z silnikiem o większej mocy – wówczas szybko dostarczonej, rozwiązał problemy. Tym bardziej że wcześniej zainstalowano w zakładzie kompletną linię przetarcia drewna średniowymiarowego o dużej wydajności, firmy Stravis z Brodnicy. Jest to jedno z bardziej nowoczesnych rozwiązań, wykorzystujące maszyny skonstruowane w kraju i dostosowane do specyfiki krajowego tartacznictwa. Proces produkcyjny rozpoczyna się już na etapie sortowni surowca okrągłego z przejściem na główną linię produkcyjną, w której znajdują się: korowarka, trak, stół centrujący, wielopiła, formatyzerka połączona ze sztaplarką.

Podwojone możliwości produkcyjne

Gdy w proces produkcyjny włączono optymalizerkę oraz zbijarkę holenderskiego producenta, którą już odsprzedano, Timret produkował miesięcznie około 50 000 palet. Dzisiaj, po zainstalowaniu trzech optymalizerek oraz dwóch nowych zautomatyzowanych zbijarek palet, produkcja miesięczna wzrosła do 70 000 sztuk różnorodnych palet, ale zakład może ich produkować 100 000 miesięcznie, choć potencjał wytwórczy jest jeszcze większy.

– Naszym problemem jest niedostateczna wielkość działki – potwierdzają zgodnie Andrzej Brodziński i Magdalena Brodzińska. – Zabiegamy o dokupienie terenu, bo powierzchnie produkcyjne to jedno, a sporo miejsca zajmują u nas magazyny wyrobów gotowych. Nowa hala ma powierzchnię 1 000 m2 i wydawała się ogromna, a teraz jest maksymalnie zapełniona maszynami, półproduktami i wyrobami gotowymi. Łącznie pod dachem mamy zaś około 3 000 m2. W magazynach składujemy zamówione palety, które dostarczamy nabywcom, w zależności od ich potrzeb. Jeśli uda się dokupić grunt, to postawimy halę o powierzchni ok. 3 000 m2, żeby uporządkować proces produkcji i manipulacji wyrobami gotowymi.

Nie ma potrzeby dowożenia klocków z optymalizerki, bo pojedynczo są przenośnikami dostarczane do zbijarki palet IM Hart.

– Dzisiaj przeznaczamy 30 min na załadunek palet na naczepę czy na wyładunek dodatkowej tarcicy, żeby nie powstawały zatory – dodaje młoda pani prezes, która doświadczenia zawodowe związane z logistyką wykorzystuje na obecnym stanowisku zarządzającej zakładem w Boruszynie. – Żeby to było możliwe, sztaplarki za zbijarkami palet układają gotowe palety w stosy o wysokości dostosowanej do załadunku naszych naczep, które są wózkami widłowymi transportowane do magazynów.

Automatyzacja na każdym etapie

Nie sposób nie zauważyć, że właściciele rodzinnej firmy starają się wdrażać mechanizację i automatyzację na każdym etapie przerobu drewna, włącznie z przenoszeniem desek, kory, trocin czy pyłów.

– Nie ma u nas przenoszenia ciężkich wyrobów, bo trzeba jedynie zapewnić załadunek desek do magazynków zbijarek – mówi prezes. – Proces zbijania jest automatyczny i w linii odbywa się nanoszenie znaków, a potem automatyczne sztaplowanie palet. Dzięki temu, wśród około 50 pracowników, połowę zatrudnionych stanowią kobiety. Dotychczas liczną grupę stanowili u nas obywatele Gruzji, a teraz oferujemy różne stanowiska przybyłym z Ukrainy kobietom, które – jak same mówią – żadnej pracy się nie boją. Przy naszej produkcji i umaszynowieniu nie wymagamy szczególnych umiejętności, tylko chęci do pracy.

Modułowa zbijarka ze sterowaniem komputerowym, modułem obcinania narożników i nanoszenia znaków oraz sztaplarką i transporterem odpadów wzdłuż całej linii umożliwia wykonanie 250 palet w ciągu godziny.

Kiedyś dobrze spisywała się zbijarka holenderskiej firmy Vanderloo, którą przystosowano do zbijania palet niestandardowych, jednak zdecydowano się na szybszy model szwedzkiego producenta. Natomiast do produkcji palet EPAL krajowa firma Karolex wykonała modułową zbijarkę ze sterowaniem komputerowym, modułem obcinania narożników i nanoszenia znaków oraz sztaplarką i transporterem odpadów wzdłuż całej linii. Umożliwia wykonanie 250 palet w ciągu godziny i jest obsługiwana przez dwóch pracowników oraz wózkowego. Producent wykonał także czyszczarkę palet.

– Linia firmy Karolex dobrze się sprawdza – zapewnia rozmówczyni. – Realnie podczas zmiany pozwala wykonać około 1 800 palet EPAL. Ze szwedzkiej zbijarki i współpracującej z nią optymalizerki też jesteśmy zadowoleni, gdyż doskonale się u nas sprawdzają. To dla nas ważne, gdyż przewagę stanowi produkcja palet niestandardowych przemysłowych do transportu różnorodnych materiałów. Niekiedy są one projektowane i przygotowywane u nas pod transport określonego wyrobu nabywcy palety. Mamy możliwości wykonania od 1 000-2 000 takich palet podczas zmiany. Linię obsługują cztery osoby, włącznie z operatorem wózka widłowego.

To, że nie ma potrzeby dowożenia klocków z optymalizerki, bo są one pojedynczo przenośnikiem dostarczane do zbijarki palet, przynosi spore korzyści i oszczędności. Natomiast optymalizerki zapewniają precyzję cięcia desek i klocków, która staje się coraz ważniejsza przy produkcji palet.

– Wielu klientów wykorzystuje palety na liniach z czujnikami, które wyłapują nawet niewielkie odstępstwa od określonego wymiaru. Co już pokazuje, jak ważny jest rozwój procesów technologicznych w tartacznictwie. Inna sprawa, że niektórzy klienci wymagają palet z deski idealnie gładkiej. Dlatego zainwestowaliśmy w czyszczarkę do palet, ze szczotkami od góry i dołu oraz z dodatkową dmuchawą – dodaje rozmówczyni.

Znaczącą część zakładu zajmują magazyny wyrobów gotowych.

Chyba nie koniec zakupów

Jeśli uda się niebawem uruchomić trzecią zmianę, do czego firma dąży, to maszyny będą jeszcze efektywniej wykorzystane.

– A może nawet dojdzie do zakupu kolejnej optymalizerki – mówi prezes. – Taka kolej rzeczy, gdy chce się produkować więcej palet i mieć proces bardziej zautomatyzowany. Początkowo chciałam w firmie wszystko zmieniać, bo jestem otwarta na unowocześnianie produkcji. W tym jestem zgodna z tatą, który rozumie potrzebę zmian przez zakup maszyn i urządzeń ułatwiających pracę, a jednocześnie zwiększających jakość i efektywność. Tata od ponad 20 lat prowadzi tę firmę, więc korzystam z jego doświadczania i w trudniejszych momentach – z rad. Jednak nie mam obciążenia „przeszłości”, gdy pojęcie procesu produkcyjnego i łańcucha dostaw nie było tak rozbudowane. Staram się odważnie wdrażać nowe rozwiązania na różnych etapach: produkcji, logistyki czy transportu. Optymalizerki Metal-Techniki dobrze wpisują się w mój punkt widzenia, gdyż funkcjonalnością i rozwiązaniami nie odbiegają od zachodnich maszyn, a cenowo są bardziej przystępne, zaś krajowy producent rozumie specyfikę branży i dostosowuje kompletację maszyny do oczekiwań. My zaś nie ukrywamy, że kupiliśmy kilka optymalizerek, żeby zmniejszyć zatrudnienie, zwiększyć wydajność i przyspieszyć produkcję klocków i desek paletowych, a przede wszystkim podwyższyć jakość cięcia.

Wraz z automatyzacją procesów produkcyjnych zapewniana jest lepsza jakość warunków pracy. Wraz z okazałą halą powstała nowa część socjalna i biurowa o powierzchni 200 m2.

– Dalsze zmiany będą zależeć od sytuacji na rynku paletowym – zauważa Andrzej Brodziński. – Jesteśmy w dużej części związani z krajowymi odbiorcami albo z krajowymi przedstawicielstwami zagranicznych producentów różnych wyrobów. – Ten model współpracy częściowo ukształtował się w okresie pandemii, gdy ograniczone były możliwości transportu palet i wyrobów do innych krajów, więc szukano lokalnych partnerów – dodaje Magdalena Brodzińska. – Nasza lokalizacja spowodowała, że nie wysyłaliśmy palet na rynki Rosji, Białorusi czy Ukrainy, dlatego nie musieliśmy się teraz z nich wycofywać ani też drżeć o zapłatę za towar. Natomiast mogliśmy teraz zaoferować pracę osobom z Ukrainy, choć przyszłości nie wiążemy ze zwiększaniem zatrudnienia, tylko z automatyzacją procesów wytwórczych i zakupem funkcjonalnych maszyn, jak OWD-1600 czy linie zbijania palet. I oczywiście z maksymalnym wykorzystaniem surowca drzewnego oraz powstałych produktów ubocznych. Czystą korę, zrębki i trociny, sprzedajemy jako certyfikowany surowiec. Nie bez znaczenia jest także optymalizacja procesu przerobu drewna. Zainstalowane w optymalizerkach czujniki i systemy pomiarowe mierzą podawany surowiec i „zlecają” efektywne cięcie, w wyniku którego uzyskujemy oszczędność materiału, bo jest mniej produktu ubocznego.

~Janusz Bekas