Coraz więcej dużych i średnich zakładów w Polsce zgłaszało zapotrzebowanie na systemy automatyzacji służące poprawie wydajności produkcji oraz efektywności wykorzystania surowca. Wcześniej musiały one kupować drogie urządzenia produkcji włoskiej lub niemieckiej. Sytuacja uległa zmianie, gdy firma SEMPRE z Torunia postanowiła wyjść naprzeciw oczekiwaniom polskich klientów i wprowadziła rozwiązania z zakresu automatyzacji produkcji do swojej oferty handlowej.
Co spowodowało, że w niedługim czasie po wprowadzeniu do produkcji pras i szczotkarek zdecydowaliście się na kolejną nową pozycję w Waszym portfolio?
Maciej Klimczak: Zainteresowanie systemami automatyzacji wynika z obserwacji rynku i rozmów z klientami. Coraz więcej dużych i średnich zakładów w Polsce zgłasza zapotrzebowanie na nowoczesne rozwiązania techniczne służące poprawie wydajności produkcji oraz efektywności wykorzystania surowca. Duże zainteresowanie tego typu rozwiązaniami wynika z tego, iż przedsiębiorcy zdali sobie sprawę, że aby w pełni wykorzystać możliwości swoich okleiniarek czy wiertarek, należy je wyposażyć w urządzenia peryferyjne, które zagwarantują odpowiednią szybkość podawania i odbioru elementów. Co więcej, wszystkie firmy są zainteresowane zastąpieniem pracownika maszyną, zwłaszcza przy najprostszych operacjach, takich jak np.: załadunek czy odbiór elementów z okleiniarki.
Jakie typy urządzeń obecnie produkujecie?
M.K.: Skupiliśmy się na automatyzacji produkcji i to stanowi obszar naszych zainteresowań, choć docelowo chcemy produkować szerszą gamę urządzeń. Oprócz szczotkarek do naszych podstawowych produktów należą: wszelkiego typu rolotoki – bierne i zmotoryzowane, wysokie i niskie, stoły powrotne do okleiniarek czy szlifierek, a także roboty kartezjańskie do załadunku i rozładunku elementów na wiertarki i okleiniarki dwustronne. Te ostatnie to urządzenia najbardziej skomplikowane, które często posiadają również rolotoki, windy, obrotnice, stoły paskowo-rolkowe itp.
Jaką pozycję pod względem wartości sprzedaży zajmują w Waszej ofercie systemy automatyzacji produkcji?
M.K.: Systemy te stanowią obecnie nasz główny kierunek rozwoju. Produkcja i sprzedaż własnych urządzeń to już przeszło 90 proc. obrotów firmy. W założeniu nasze urządzenia są proste i solidne pod względem konstrukcyjnym. Dzięki temu są one tańsze w zakupie, obsłudze i utrzymaniu oraz mniej zawodne niż dostępne na rynku skomplikowane rozwiązania. Oprócz tego, że jesteśmy tańsi od niemieckich czy włoskich rozwiązań, to na naszą korzyść przemawia jeszcze inny czynnik. Zagraniczni dostawcy nie wywierają tak dużej presji na klientów, aby inwestowali w automatyzację, ponieważ mają bardzo szeroką ofertę handlową. Nie mamy nowych okleiniarek, wiertarek czy centrów obróbczych, więc skupiamy się na skutecznej promocji tego, co produkujemy.
Czy w takim razie odchodzicie od kompleksowych remontów i sprzedaży maszyn używanych, z czego jesteście doskonale znani na rynku polskim?
M.K.: Nie zamierzamy z tego rezygnować i będziemy to oczywiście robić dalej. Jednak podstawą naszej działalności, oprócz wcześniej wdrożonych do produkcji pras i szczotkarek, będą systemy automatyzacji. Natomiast kontynuacja sprzedaży, wcześniej wyremontowanych, maszyn używanych wynika z dwojakiego sposobu realizacji projektów dotyczących automatyzacji. Sempre instaluje swoje systemy z okleiniarkami lub wiertarkami, które pracują u klienta, lub też dostarcza kompleksowe rozwiązanie, montując w nich wyremontowane maszyny innych producentów. Tak więc obydwa profile działalności doskonale się uzupełniają.
Domyślam się, że zmiana priorytetów produkcyjnych świadczy o pozytywnym odzewie rynku na Wasze rozwiązania. Jak Pan, jako właściciel firmy, ocenia sytuację?
M.K.: Rzeczywiście, zainteresowanie jest ogromne. Decyduje o tym nie tylko korzystna cena, ale także walory techniczne urządzeń, nieodbiegające niczym od konkurencyjnych produktów. Pod tym względem Sempre bazuje na sprawdzonych dostawcach podzespołów, czego najlepszym dowodem jest automatyka, która dostarczana jest przez niemiecką firmę Siemens. Pochwalę się, że w zeszłym roku zakończyliśmy realizację dużego projektu dla jednego z największych producentów mebli w województwie warmińsko-mazurskim. Jest to system automatyzacji linii okleinowania wąskich płaszczyzn. Oprócz okleiniarki, która cały czas tam pracuje, dostarczyliśmy: urządzenie załadowcze, stoły podawcze, dwie obrotnice, szczotkarkę i urządzenie do rozładunku. Oprócz tego mamy uzgodnioną dostawę systemów automatyzacji do czterech innych zakładów tego producenta. Kolejnym zrealizowanym projektem jest system załadunku i rozładunku wiertarki dla dużej firmy z Kępna.
Które z wymienionych przez Pana urządzeń automatyzujących proces produkcyjny cieszy się największą popularnością wśród klientów i kto jest ich głównym odbiorcą?
M.K.: Produktami, które cieszą się największym zainteresowaniem, są zdecydowanie stoły powrotne do okleiniarek Tornado RTB, choć podobne rozwiązania montowaliśmy także do szlifierek krawędziowych czy pomiędzy strugarką a optymalizerką. Stoły te jesteśmy w stanie dostosować prędkością do maszyny klienta, stąd ich nazwa. Kupują je od nas głównie hurtownie płyt, ale także firmy, które po prostu posiadając okleiniarkę jednostronną, nie chcą zatrudniać dwóch osób do jej obsługi. W przypadku posiadania takiego stołu jedna osoba w zupełności wystarczy.
Co wyróżnia te produkty wśród rozwiązań konkurencyjnych?
M.K.: Poza niską ceną gwarantujemy jakość wykonania, np. do obracania długich elementów stosujemy specjalne kółka „no crash”, które nie uszkadzają obrzeży, nawet tych najbardziej delikatnych. Stoły te posiadają również bardzo szeroki zakres obsługiwanych wymiarów – od niezwykle małych 150 mm do 2800 mm. Jesteśmy w stanie także dostosować stół do każdej maszyny, tak pod względem prędkości, jak i wysokości. Co więcej, gwarantujemy, iż produkcja wykonywana jest przez firmę z doświadczeniem i w 100 proc. z kapitałem polskim, a wiemy, że jest to ważne dla wielu naszych klientów.
Jakie korzyści może przynieść odbiorcy zakup takiego stołu?
M.K.: Tak jak wspomniałem, niesie to za sobą korzyści finansowe – zmniejsza się liczba osób koniecznych przy obsłudze maszyny, a co za tym idzie – czas zwrotu zakupu jest stosunkowo krótki. Wszyscy w branży wiemy bowiem, jak dużym problemem jest brak pracowników produkcyjnych, a nasze produkty pozwalają zaoszczędzić na tym niezwykle ważnym i w wielu regionach bardzo poszukiwanym czynniku, czyli po prostu na ludziach. Zresztą wszystkie nasze produkty charakteryzują się tą cechą, np. przy załadunku i rozładunku z wiertarki przelotowej klient może zaoszczędzić czterech pracowników na jednej zmianie! Dodatkowo, jak każda maszyna, nasze urządzenia mają tę przewagę nad człowiekiem, że się nie męczą, nie zaśpią do pracy itd. Co więcej, ułatwiają one pracę samym pracownikom, bowiem dzięki tym urządzeniom nie trzeba tyle dźwigać czy się schylać. W kontekście pracy całego przedsiębiorstwa, usprawniają one przepływ materiałów, pomagają też w unowocześnieniu zakładu poprzez możliwość utworzenia gniazd produkcyjnych z prawdziwego zdarzenia, a docelowo można także wprowadzić ciągi komunikacyjne przy pomocy zautomatyzowanych rolotoków. Zamontowanie stołu powrotnego pozwala również uelastycznić produkcję. W przypadku obróbki niestandardowego elementu, np. bardzo długiego, na takim stole można pracować także w tradycyjnym trybie przelotowym, z ustawieniem pracownika na odbiorze formatek, choć to oczywiście sytuacja niestandardowa.
Zmiana profilu produkcji wymagała z pewnością zmian w systemie organizacyjnym firmy. Jaki był ich zakres?
M.K.: Aby sprostać nowemu wyzwaniu, zwiększyliśmy zatrudnienie w dziale handlowym i – w porównaniu do lat ubiegłych – całkowicie zmieniliśmy strategię działania. Podobnie wygląda sytuacja na produkcji, gdzie przybyło mechaników i spawaczy, a zespół podzielony jest na grupy odpowiedzialne za poszczególne projekty. W firmie pracuje dwóch konstruktorów zajmujących się projektowaniem, sprawdzaniem i ciągłym udoskonalaniem urządzeń. Praktycznie wszystkie systemy projektowane i konstruowane są w oparciu o indywidualne wymagania. Układ linii, w skład której wchodzą automaty załadowczo-rozładowcze, manipulatory, napędzane transportery rolkowe i paskowe, obrotnice czy windy, dopasowywany jest do wymiarów hal, jakimi dysponują klienci.
Rynek zmienia się tak szybko, że z pewnością myśli Pan już o tym, co będziecie produkować w przyszłości. Co to będzie?
M.K.: Oprócz szeroko pojętej automatyzacji planujemy także produkcję magazynów powierzchniowych płyt, które współpracują z pilarkami panelowymi. Pomysł powstał po rozmowie z właścicielem kilku hurtowni płyt, który chciałby tego typu urządzenia zainstalować. Pierwszy model powstanie więc dla niego. Jeśli będzie zadowolony, to wykonamy je również do pozostałych hurtowni. Zasada ich działania niewiele różni się od manipulatorów, które już robimy, bo dochodzi tylko trzecia oś. Do sterowania zastosujemy sprawdzone rozwiązania od firmy Siemens. Jest to nasz cel na przyszłość. Dla tego samego odbiorcy będziemy robić także stoły powrotne.
Dziękuję za rozmowę.
~Tomasz Bogacki
