Optymalizerka nie musi codziennie przez całą zmianę pracować, żeby zapewnić producentowi mebli wystarczającą ilość elementów.
Produkcję fabryki mebli OLTA, zlokalizowanej w strefie ekonomicznej Ignatki (gmina Kleosin, k. Białegostoku), cechuje bardzo duża różnorodność modeli mebli tapicerowanych z wyższej półki, które producent na rynkach wielu krajów sprzedaje pod swoją marką OLTA, co w przypadku krajowego meblarstwa jest wyjątkiem.
– Nie jesteśmy podwykonawcą dla zagranicznych firm handlowych z zachodu Europy, Bliskiego Wschodu, Singapuru czy Chin – zapewnia Krzysztof Zawistowski, właściciel rodzinnej firmy, prowadzonej wspólnie z żoną i obecnie z córką. – Nie zależy nam na wielkiej produkcji mebli, z reguły mało zyskownej, tylko na oferowaniu mebli designerskich, zgodnych ze światowymi trendami. Inspirujemy się nimi i łączymy je z naturalnością i z precyzją rzemieślniczej tradycji, które wpisujemy w nasze projekty, uzyskując atrakcyjny design.
O kilka lat za późno
Tego typu meble tapicerowane, wytwarzane od 30 lat, są wykonywane na zamówienie, w jednostkowych ilościach, więc bardzo rozbudowana jest mozaika drewnianych elementów do montażu stelaży. Białostocki producent wykorzystuje wysokiej jakości listwy o długości 4 m, które trzeba pociąć na potrzebne odcinki, w odpowiednich ilościach. Dlatego zdecydował się niedawno na zakup optymalizerki OWD-1700 firmy Metal-Technika.
– Powinienem ją kupić 15 lat temu – mówi właściciel. – Choćby z tego względu, że można na niej wyciąć w ciągu zmiany dużo więcej drewnianych elementów niż na zwykłej kapówce. Obecnie znacząco przyspieszyliśmy ten proces cięcia. Oceniam, że wydajność wzrosła… 6-7 razy. Dlatego pracownika realizującego ten proces technologiczny można było skierować jeszcze do innej pracy, ponieważ maszyna nie musi codziennie przez całą zmianę pracować, żeby zapewnić nam wystarczającą ilość elementów.
Jeszcze do niedawna firmowa stolarnia wykonująca sosnowe elementy mieściła się 50 km od Białegostoku, ale w tym roku została przeniesiona do pomieszczeń w Ignatkach i w niej pomieszczono optymalizerkę Metal-Techniki z Przedbórza oraz centrum obróbcze firmy Infotec.
Listwy bez wad
Nabywca zdecydował się na dłuższy stół podawczy, natomiast stół odbiorczy ma standardową długość z pięcioma wybijakami. Nie zdecydował się natomiast na stół buforowy, albowiem operator niezwykle rzadko zaznacza naturalne wady w listwach, ponieważ firma kupuje od kilkudziesięciu lat w zaprzyjaźnionym tartaku listwy praktycznie bez wad.
– Tartak już na etapie sortowania odkłada dla nas surowiec praktycznie bezsęczny – wyjaśnia Krzysztof Zawistowski. – Jakość tych listew jest praktycznie… okienna.
Ponieważ w listwach praktycznie nie ma sęków i rzadko zachodzi potrzeba zaznaczenia miejsca z wadą, to zbyteczne było instalowanie stołu buforowego, gdyż można szybko podawać kolejne listwy.
– Do naszej produkcji nie potrzeba wielkich ilości takiej tarcicy, więc z zakupem surowca, póki co, nie mamy problemów – dodaje Krzysztof Zawistowski. – Kupujemy baliki i rozcinamy je na wielopile na listwy o potrzebnym nam przekroju. Dominuje przekrój 25 x 50 mm, ale mamy też listwy 5 x 10 mm, których potrzebujemy niewiele, więc docinamy je ręcznie.
Właściciel przyznaje, że skorzystano z podpowiedzi przedstawiciela Metal-Techniki, żeby przy maszynie stworzyć swego rodzaju magazyn buforowy listew, dla rytmicznego ich podawania. I rzeczywiście, tak się dzieje. Operator tylko spogląda na pobierane listwy i jedna po drugiej podawane są na stół maszyny, gdzie są docinane na wybrane długości.
– Dysponując optymalizerką, jesteśmy bardziej niezależni od pracownika obsługującego kapówkę – mówi rozmówca. – Musiał on mierzyć, liczyć wykonane elementy i pomyśleć, jak najefektywniej pociąć listwę, co trwało. A dzisiaj łatwiej nam ustawić tok produkcyjny, bo wiemy, że listwy na pewno będą w określonym czasie. I potrafimy określić, że jeśli do mebla potrzeba jakiejś ilości elementów, to wiadomo, kiedy one będą docięte. Natomiast przy pracy ręcznej nie było pewności, kiedy da się wykonać zaplanowaną ilość.
Czujne oko nad monitorem
Stanowisko optymalizacji w tej fabryce wydaje się podobne jak w innych zakładach, ale nad stanowiskiem operatora optymalizerki dostrzegam… kamerę.
– Nie chodzi o rejestrowanie pracy operatora, a jedynie rejestrację jego czynności związanych z wprowadzaniem na monitorze danych do pracy maszyny – słyszę wyjaśnienie właściciela. – Żeby uniknąć sporów typu: „Dobrze wpisałem parametry, tylko maszyna błędnie wycięła długości”, mamy ewentualnie zapis, jakie dane zostały wprowadzone. Pracownik u nas nie musi się spieszyć, tylko solidnie i bezbłędnie wykonywać swoje czynności. Świadomość, że ma nad sobą cyfrowego „stróża”, ma go mobilizować do spokojnej pracy, dla unikania pomyłek. Lepiej jak dwa razy sprawdzi wpisane dane niż raz je pomyli. Tym bardziej że maszyna nie pracuje non stop, tylko dzień czy dwa w tygodniu, a swoje zrobi.
Wszystko dlatego, że docięcie listew na nieprawidłowe długości praktycznie czyni je w tej fabryce odpadem albo powoduje konieczność ręcznego ich docinania na krótsze elementy. Błędy są dosyć kosztowne. Natomiast specyfika produkowanych mebli powoduje, że przez kilka miesięcy eksploatacji maszyny nawet nie stworzono bazy wymiarów docinanych elementów, bo praktycznie nie są one powtarzalne. Każde zlecenie wpisuje się na monitorze w chwili jego realizacji.
Zadowolenie z wyboru
Chwaląc sobie decyzję o zakupie optymalizerki polskiej produkcji, właściciel przyznaje, że rozpatrywał też ofertę włoskiego producenta optymalizerek, obecnego na naszym rynku. Postawił jednak na producenta krajowego i dzisiaj jest bardzo zadowolony z dokonanego wyboru.
– Bardzo pozytywnie oceniam maszynę, a przede wszystkim jestem zadowolony z serwisu polskiego producenta – mówi Krzysztof Zawistowski. – Serwisanci instalujący maszynę byli niezwykle kompetentni i przyjaźni dla naszych pracowników. Starali się przekazać maksimum informacji i zrealizować nasze oczekiwania, bardzo precyzyjnie ustawiając maszynę, do przecinania naszych listew. Naprawdę byłem pozytywnie zaskoczony. Natomiast żałuję, że od razu nie zdecydowałem się na dokupienie drukarki, wykonującej automatycznie nadruk nazwy modelu i odpowiedniej numeracji, wynikającej z dokumentacji projektowej mebla. Doradca Metal-Techniki, po zapoznaniu się z profilem produkcji drewnianych szkieletów oraz sprawdzoną w firmie organizacją toku produkcyjnego, poprzedzonego wcześniejszym zmagazynowaniem możliwie wszystkich niezbędnych komponentów, zapewniających płynność montażu szkieletów, zaproponował doposażenie optymalizerki w drukarkę. Jako oszczędny przedsiębiorca, nie zdecydowałem się na nią, jednak uzgodniliśmy, że na wszelki wypadek na optymalizerce zostanie zainstalowany specjalny uchwyt, gdybym kiedyś zdecydował się na nią.
Co przekonało do drukarki?
Na maszynie dostrzegam jednak zainstalowaną drukarkę REA Elektronik.
– Gdy zobaczyłem, z jaką wydajnością ta maszyna pracuje, to bardzo szybko dostrzegłem potrzebę znakowania elementów – wyjaśnia właściciel, gdy stoimy przy optymalizerce. – Wkrótce po uruchomieniu obrabiarki zdecydowałem się na zakup drukarki firmy REA Elektronik z Kawczyna. Doradcy tej firmy też okazali się kompetentni i operatywni, wsparli nas w skoordynowaniu pracy maszyny i drukarki. I jeszcze po montażu korygowali on-line jej pracę. Doceniam, że znakowanie pojedynczych elementów ma sens, bo bardzo ogranicza możliwość pomyłek na etapie montażu stelaży. Pracownicy nie mogą teraz tłumaczyć ewentualnych pomyłek podobieństwem elementów czy nieuwagą, ponieważ każdy z nich jest opisany i ponumerowany. Nie ma wątpliwości, do jakiego modelu mebla jest przeznaczony i gdzie powinien być zabudowany.
Jednak sens znakowania w pełni widać w obszernym magazynie wysokiego składowania na półkach elementów do różnych modeli mebli, które mają być wykonane w ciągu 3-4 miesięcy.
– My nie wytwarzamy ani nie kupujemy komponentów stelaży „na bieżąco”, tylko półki wysokiego składowania są zapełnione poszczególnymi elementami, do przyszłego montażu zamówionego mebla – tłumaczy gospodarz. – Element dzisiaj docięty, odpowiednio opisany i odłożony na półkę, albo zakupiony z zewnątrz, może trafić do kompletacji za kilka tygodni albo miesięcy. Sprawdziło nam się to podczas lockdownu. Gdy zostały wstrzymane dostawy, to my przez cztery miesiące mogliśmy spokojnie realizować posiadane zamówienia. A ze względu na zróżnicowanie produkcji, asortyment komponentów jest bardzo duży, jednak ich wcześniejsze zgromadzenie zapewnia nam rytmiczne wykonywanie pojedynczych zleceń.
Jeden model, ale mebel inny
Każdy mebel z tej fabryki ma swój numer i wymaga określonych komponentów. Praktycznie nawet ten sam model, wysyłany do różnych klientów, jest inny.
– Jesteśmy pod tym względem bardzo elastyczni, spełniając różne wymagania – zapewnia właściciel. – Takie działanie wymaga odpowiedniej organizacji produkcji, w czym nadruki na drewnianych listwach bardzo nam pomagają. Dlatego dzisiaj już bym się nie zastanawiał nad doposażeniem optymalizerki w drukarkę, i bardzo takie rozwiązanie polecam. Zaproponowane przez przedstawiciela Metal-Techniki, bardzo usprawniło kompletację komponentów dla stanowisk montażowych. Znacząco ogranicza pomyłki, a dla eksportera każda pomyłka, skutkująca reklamacją, jest bardzo droga. Więc bardziej opłaca się zakup jednej drukarki niż usuwanie pomyłek montażowych.
Dwa pojemniki na pozostałości
W obszernej hali obserwujemy pracę optymalizerki przy wycinaniu elementów do sofy DUO, jak wynika z nadruku. Rzeczywiście, wszystko odbywa się tak jak opisywał wcześniej właściciel.
– Obsługą przedstawiciela Metal-Techniki byłem zdziwiony od pierwszego kontaktu – zwierza się rozmówca. – Myślałem, że uzgodni ze mną telefonicznie oczekiwania i warunki, może przyśle ofertę, a tymczasem przyjechał do firmy, poznał zakład, nasze produkty, specyfikę produkcji i miejsce lokalizacji maszyny oraz oczekiwania, i na tej podstawie zaproponował nam model maszyny, jej wyposażenie, długość stołów, sposób odbioru krótkich pozostałości listew. Naprawdę rzadko miałem dotychczas do czynienia z takim stosunkiem sprzedawcy do nabywcy, choć wiele maszyn już kupowałem. W przypadku Metal-Techniki, wysoko oceniam standard zakupu, wsparcia po zainstalowaniu maszyny i reagowania na pytania czy wątpliwości w początkowym okresie eksploatacji maszyny.
Można odnieść wrażenie, że taki sposób działania bliski jest także właścicielowi fabryki mebli, który zapewnia, że nigdy nie stawiał na ilość wytwarzanych mebli, tylko na ich jednostkową produkcję wysokiej klasy. Docenia też sens oszczędności materiałowych. Dlatego za stołem odbiorczym optymalizerki ustawiono, nie jeden, ale dwa pojemniki na poprodukcyjne pozostałości. Do jednego trafiają pozostałości do utylizacji w kotle, a do drugiego – jeszcze do wykorzystania podczas montażu czy pakowania.
~tekst i fot. Janusz Bekas