W firmie Drewexim spod Koszalina tempo pracy dyktuje optymalizerka OWD-3000 Falcon, która zastąpiła dwie wysłużone maszyny.
Kiedy w zakładzie powoli posłuszeństwa zaczynają odmawiać maszyny, czas pomyśleć o ich zastąpieniu. W firmie Drewexim taki moment nastąpił, gdy posłuszeństwa po raz kolejny odmówiła wycinarka.
– Nasza stara maszyna, po bez mała trzydziestu latach użytkowania, po prostu się… zużyła. To oznaczało, że musieliśmy się rozejrzeć za czymś nowszym, co sprostałoby nie tylko naszym oczekiwaniom, ale by było to rozwiązanie równie niezawodne. Na dodatek zależało nam na czasie, zarówno w kontekście dostępności, jak i samego montażu maszyny. Tak trafiliśmy na Metal-Technikę – mówi Rafał Domek, dyrektor zakładu. Firma zdecydowała się na zakup modelu OWD-3000 Falcon. Ta optymalizerka przelotowa skierowana jest do tych użytkowników, którzy potrzebują bardzo szybkiego i dokładnego cięcia pojedynczych desek na wymiar wraz z usuwaniem wad. Co więcej, jedna maszyna w tym wypadku zastąpiła tak naprawdę dwie. I choć w zakładzie dalej jest jedno ze „starych” urządzeń, to obecnie pełni ono raczej rolę substytutu na wypadek niespodziewanych zdarzeń.
Montaż w dwa dni robocze
Rafał Domek, opowiadając o zakładzie, który znany jest w kraju i poza jego granicami już od kilku dziesięcioleci, wspomina, że zakup maszyny był nie tyle krokiem rozsądnym, co wprost koniecznym.
– Nasz zakład, działający już od 1991 roku, obecnie specjalizuje się w produkcji wysokojakościowej kantówki okiennej. Dodatkowo produkujemy także deski podłogowe, łaty, legary i pelet. Jednak to właśnie głównie do tego pierwszego zastosowania potrzebna była nam wydajna i prosta w obsłudze maszyna.
Optymalizerka swą pracę w Dreweximie rozpoczęła tuż przed początkiem 2023 roku.
– Byliśmy niby umówieni na styczeń, ale dostałem sygnał z Metal-Techniki, że są gotowi i mogą nam ten montaż zrobić w dwa dni, jeszcze w grudniu 2022 roku. Pomyślałem wtedy, że wszyscy zawsze tak obiecują, a potem to trwa, więc może i dobrze, że trafiliśmy akurat w czas międzyświąteczny, bo wtedy zawsze panuje pewne lekkie rozluźnienie.
Tym razem jednak było zgoła inaczej. Rafał Domek nie kryje swojego zdumienia:
– Zdziwiłem się, bo gdy przyjechała ekipa do montażu, to rozpoczęła prace jednego dnia przed drugą zmianą, cały kolejny dzień działali, a trzeciego dnia po przerwie maszyna już była gotowa do pracy. Dokładnie w dwa dni robocze, jak powiedzieli!
Bardzo pozytywnie dyrektor Dreweximu ocenia proces przeszkolenia ludzi, którzy na nowej maszynie mieli pracować.
– Nasi pracownicy wiedzą, jak zaznaczać wady, mieli w tej materii spore doświadczenie. Więc zasadniczo musieli tylko nauczyć się podstawowej obsługi samej optymalizerki. A ta jest bardzo intuicyjna i w języku polskim, więc nie było z tym najmniejszego problemu.
To ważne, jak twierdzi mój rozmówca, bo szybkość pracy, wymuszana także przez wydajność maszyny, może doprowadzać do niepotrzebnych pomyłek. W wypadku produktu Metal-Techniki jest to mało prawdopodobne.
W firmie, która działa na dwie zmiany, zatrudnionych jest około 80 osób. Z tego do optymalizerki przypisane zostały dwa zespoły sześcioosobowe. A wśród nich, przynajmniej przy zakreślaniu wad, pracują kobiety. Rafał Domek twierdzi, że są dokładniejsze i bardziej dbają o czystość wokół maszyny. A to bardzo istotne.
– Ta maszyna zdecydowanie nie lubi brudu. Trzeba ją czyścić i o nią bardzo dbać, inaczej „strajkuje”. Pracownicy z Metal-Techniki są nie tylko specjalistami wysokiej klasy, ale także ludźmi, którzy są bardzo pewni swojej maszyny. Gdy dzwonię do nich, że coś się stało, od razu mówią, co mam zrobić, żeby znów działała. I tak się dzieje.
Dyrektor Dreweximu twierdzi, że w ciągu roku użytkowania maszyny nie musiał ani razu choćby zdalnie łączyć się z serwisem. Wszystko działa bezproblemowo.
– Podkreślam: trzeba tylko pamiętać o czystości. Ale też nie próbować, jak w starych maszynach, używania „domowych” sposobów jej czyszczenia, szczególnie dotyczy to przecierania optyki.
Optymalizerka OWD-3000 Falcon, która pracuje w Dreweximie, wyposażona została dodatkowo w specjalną wersję stołu segregującego z buforami, stół taśmowy z dwoma stanowiskami do znaczenia wad w wersji lewostronnej, specjalnie dopasowanej do potrzeb związanych z samą halą, jak i do długości materiału wejściowego.
Wysoka jakość produktów, którą potwierdzają dokumenty
Drewexim zajmuje się produkcją wysokojakościowej kantówki okiennej. Surowiec, który firma kupuje z rodzimych, okolicznych lasów, jest w tym wypadku poddany specjalnej selekcji, by miał jak najmniej wad. Jednak w przypadku drewna sosnowego, a takie trafia do zakładu, nie da się tego w stu procentach uniknąć.
– Optymalizerka pozwala nam w tej sytuacji na odpowiednie wymanipulowanie surowca. Nasze pracownice zaznaczają wady, maszyna je odpowiednio mierzy i oszacowuje, po czym dokładnie wycina. W naszej firmie i przy naszym przerobie, który mieści się w granicach tysiąca, tysiąca dwustu metrów sześciennych drewna surowego miesięcznie, na jednej zmianie muszą być dwie osoby do zaznaczania wad, żeby nadążyć za maszyną. Jest ona bowiem bardzo szybka i wydajna. U nas tak naprawdę zastąpiła dwie linie, które pracowały do tej pory.
Jej wydajność jest dla firmy bardzo istotna, ponieważ ta maszyna zapewnia pracę na kolejnych etapach produkcji – przy wycinaniu mikrowczepów czy klejeniu kantówki.
– Gdyby nie była wydajna, szybko byśmy to zauważyli, bo pojawiłyby się przestoje. A tych nie obserwujemy. To także kwestia dobrej załogi, która wie, co i jak ma robić.
Swoich klientów Drewexim ma nie tylko w Polsce, ale też poza jej granicami. Także takich, którzy wymagają specjalnych certyfikatów potwierdzających jakość opuszczających mury zakładu produktów.
– Mamy oczywiście certyfikat PEFC. Ale także, ze względu choćby na klientów za zachodnią granicą, certyfikat ift Rosenheim.
Dokument ten wydawany jest przedsiębiorstwom z branży stolarki otworowej przez niemiecki Instytut Techniki Okiennej. Dołączenie do grona przedsiębiorstw certyfikowanych przez ift Rosenheim jest procesem złożonym, a coroczne audyty w zakładzie produkcyjnym mają na celu sprawdzenie, czy wdrożone wysokie standardy procesu produkcyjnego są zachowane.
– Przechodzimy takie audyty, a nasze produkty odpowiednio badamy także tu, na miejscu.
W tym celu stworzono osobne pomieszczenie, w którym wyspecjalizowany pracownik pobiera, bada i przechowuje próbki produktów objętych certyfikatem.
Maszyna cicha i wydajna
W czasach szalejących cen surowca, Drewexim nie poprzestaje wyłącznie na produkcji kantówki okiennej, ale także stara się jak najsensowniej wykorzystać cały zakupiony wolumen drewna. Dysponując własnymi suszarniami, gdzie przygotowywany jest surowiec, wcześniej wyselekcjonowany w lesie i raz jeszcze w zakładzie, a także na miejscu przetarty, zdecydowała się także na produkcję peletu. Ten nie jest „miksem”, powstającym z byle czego, a produktem wysokiej jakości.
– Wykonujemy go z tego, co pozostanie z optymalizacji surowca, zarówno trafiającego do produkcji kantówki, jak i innych naszych produktów. To bardzo dobre, wąskosłoiste drewno. A to oznacza, że pelet, idealnie wysuszony, ma bardzo wysoką jakość.
Optymalizerka przydaje się także i w tym przypadku.
Mój rozmówca zwraca uwagę jeszcze na jeden fakt, związany z maszyną od Metal-Techniki. – Poza tym, że jest bardzo wydajna, że gdy dba się o jej czystość, to nie sprawia problemów, chciałbym powiedzieć o jeszcze dwóch kwestiach. Po pierwsze – głośność pracy. Poprzednio w miejscu, gdzie wycinarka pracowała, nie dało się nawet porozmawiać. Teraz, przy optymalizerce, panuje nieomal cisza. A to przekłada się na komfort pracy naszych ludzi. Sprawa druga, to taśma podawcza. Stara maszyna przesuwała surowiec specjalnym łańcuchem, który pozostawiał w niej niewielkie wgniecenia. A te trzeba było niwelować. Optymalizerka nie ma tego problemu.
~Bartosz Szpojda
