Mądre i dalekosiężne planowanie inwestycji, które napędzane jest potrzebą w zakresie zwiększania własnych możliwości w oparciu o innowacyjność produktu, oparte na rozsądnym korzystaniu z dotacji unijnych, a wszystko to z troską o środowisko naturalne – oto jak powinien wyglądać nowoczesny biznes. I tak wygląda. W Kiełczygłowie, w Polsce.
Kiełczygłów w woj. łódzkim to niewielka wieś, zamieszkiwana raptem przez nieco ponad 600 mieszkańców. Na pierwszy rzut oka nie wyróżnia się niczym szczególnym, ot, wieś, jakich w Polsce wiele. Jednak im bardziej zmierza się ku jej centrum, tym wyraźniej widać, że ponad domami mieszkalnymi i remizą strażacką rysuje się nowoczesny w swej bryle i przyjemny w kolorystyce kształt. Tym obiektem jest nowa hala produkcyjna firmy WIREX. Gdy podjeżdża się do bram zakładu, widać coś jeszcze – łopoczące na wietrze flagi w barwach narodowych i Unii Europejskiej. Bynajmniej nie jest to tylko czczy pokaz.
Już trzy projekty przy wsparciu UE
O korzyściach płynących z dofinansowania w ramach projektów z Unii Europejskiej chyba nie trzeba przekonywać – stanowią one pokaźny zastrzyk gotówki, który wielokrotnie pomaga w odniesieniu założonego sukcesu. Oczywiście złożenie wniosku i czekanie na jego rozstrzygnięcie jest tylko końcówką niekiedy wieloletniej pracy koncepcyjnej i przygotowawczej, która do najprostszych nie należy. Gdy jednak finansowanie uda się zdobyć, powód do radości jest spory. Tak też jest w przypadku firmy WIREX, która dzięki własnym staraniom i pomysłowości, oraz przy wsparciu ze środków wspólnotowych, w październiku ubiegłego roku uruchomiła nową halę produkcyjną, wraz z częścią biurową, socjalną i magazynową, która stała się jej wizytówką. To jednak nie pierwszy projekt zrealizowany z pieniędzy, jakie oferuje Unia Europejska. I zapewne nie ostatni.
Dyrektor Tomasz Ciura, który o zakładzie, jego historii i produktach wie wszystko, podczas rozmowy nie kryje dumy z tego, co udało się do tej pory osiągnąć.
– Od roku 2019 zrealizowaliśmy już trzy projekty ze wsparciem UE i środków z Unii płynących. Wszystkie związane są z rozwojem naszych produktów, czyli maszyn do obróbki i rozkroju drewna okrągłego.
Poprzednie projekty wraz z ostatnim obiektem, który oddany został do użytku w październiku ubiegłego roku, tworzą przemyślaną całość. Tomasz Ciura nie pozostawia co do tego żadnych wątpliwości; nic, co zostało wybudowane czy zmodernizowane, nie jest dziełem przypadku.
– Przyświecała nam już przy pierwszym projekcie wizja stworzenia produkcji potokowej. Nie jest to co prawda produkcja taśmowa, jak choćby w rozwiązaniu Forda, ale dlatego, że WIREX specjalizuje się w rozwiązaniach nietypowych, dostosowanych do konkretnych wymagań klienta. I gabaryt tych maszyn po prostu na system taki nie pozwala.
Nie oznacza to jednak, że potokowości produkcji w pewnym stopniu nie można zrealizować.
– Potok zrealizowaliśmy, ale w rozbiciu na trzy obiekty, w tym wieńczącą całość produkcji halę, którą wybudowaliśmy w zeszłym roku.
Zatrzymajmy się na chwilę w tym miejscu i pokrótce postarajmy się naświetlić, jakie były poszczególne etapy tworzenia linii potokowej w firmie WIREX. Rok 2019 – wybudowanie nowoczesnej linii spawalniczej o wartości ok. 7 mln zł netto, która kończy się linią śrutowniczo-lakierniczą. Projekt ten zakładał wyposażenie hali m.in. w szereg maszyn, jak choćby osprzęt spawalniczy, a także suwnicę, poprawiającą bezpieczeństwo i higienę pracy, oraz system filtracji i rekuperacji powietrza.
– W naszym zakładzie do minimum ograniczyliśmy używanie wózków widłowych, co poprawiło bezpieczeństwo pracy. System rekuperacji natomiast pozwala nam na zamienianie ciepła wytworzonego w hali spawalniczej, po jego oczyszczeniu i wzbogaceniu o powietrze z zewnątrz, na jej ogrzewanie.
W roku 2020 w życie wszedł projekt numer dwa, w kwocie niemal 6 mln zł, także związany z produkcją maszyn, którego głównym celem był zakup lasera światłowodowego z automatycznym magazynem blach. W tamtym czasie WIREX był trzecią na świecie firmą, która taką maszyną mogła się poszczycić.
– System ten został wzbogacony przez zmechanizowany odbiór wypalonych detali przez cztery ramiona robotyczne.
Ta inwestycja, w połączeniu z prasą krawędziową, pozwoliła firmie w znacznym stopniu przekonstruować maszyny, by wykorzystywać w nich w większym stopniu blachy i możliwości ich plastyki.
– Tą inwestycją w dużym stopniu poprawiliśmy jakość i skuteczność procesów spawalniczych. Wcześniej wypalaliśmy komponenty w technologii plazmowej, która nie dawała nam takich możliwości, jakie mamy obecnie.
Z myślą o kliencie, z myślą o innowacji
I tak nastał rok 2022 i kolejny projekt, zatytułowany „Innowacyjna głowica tnąca zastosowana w pilarkach taśmowych do przerobu surowca drzewnego”; jego wartość określona została na ponad 10 mln zł.
– Mając już duży potencjał produkcyjny dzięki wcześniejszym inwestycjom, musieliśmy stworzyć miejsce na montaż maszyn. I tak zainicjowaliśmy trzeci projekt, którego dużą częścią było wybudowanie hali montażowej o powierzchni niemal 3000 m2, z zapleczem magazynowym oraz administracyjno-socjalnym.
Budowa ruszyła w październiku 2022 r. i po roku hala zaczęła już produkcję.
– Kolejnym z celów było stworzenie innowacyjnej głowicy tnącej, która znalazła zastosowanie we wszystkich pilarkach wąskotaśmowych, które produkujemy. Wszystkich, czyli bez znaczenia, czy mówimy o traku poziomym, przeznaczonym do cięcia drewna wielkowymiarowego, czy jest to mała maszyna mobilna dla rolnika, który ma swój las i chce sobie przeciąć kłody, czy mówimy o linii z pilarkami taśmowymi z pionowym układem głowic.
Do głównych założeń tej innowacji należały choćby: uproszczenie produkcji na każdym jej etapie, od spawania, poprzez malowanie i montaż, po transport; maksymalne wykorzystanie nowych technologii produkcyjnych; wprowadzenie nowoczesnego designu; uniwersalność konstrukcji, poprzez wykorzystanie tych samych podzespołów w różnych maszynach; wyeliminowanie najczęściej zgłaszanych przez klientów problemów czy wreszcie uzyskanie jak najmniejszego rzazu przez zastosowanie wąskiej taśmy tnącej, w zakresie od 37 do 42 mm i o grubości od 0,9 do 1 mm.
– To ostatnie „wyzwanie” pozwoliło nam na opracowanie produktu bardzo ekonomicznego dla klienta. Im bowiem cieńsza piła, tym cieńszy rzaz, a zatem tym mniej odpadu poprodukcyjnego, a zarazem mniejsze zużycie energii elektrycznej. Nasze piły napędzane są silnikami o mocy zaledwie 20 kW. Udało się nam także zredukować masę głowicy, dzięki wcześniejszym działaniom innowacyjnym dofinansowanym z UE, przy zwiększeniu jej sztywności. Ograniczyliśmy także ilość stali, jaką zużywamy do jej produkcji. Działania te nie tylko podyktowane są względami finansowymi, ale także zmniejszeniem negatywnego oddziaływania na środowisko, na co w naszej firmie kładziemy bardzo duży nacisk. A wspomniana uniwersalność tego projektu pozwala nam na zmniejszenie kosztów produkcji.
Sama piła także jest wyjątkowa, ponieważ na jej potrzeby opracowano specjalny system jej prowadzenia i napinania. Wyeliminowane zostały paski montowane na bieżniku, zastąpione kołami gładkimi, z systemem czyszczenia opartym o specjalne filce techniczne i natrysk substancji czyszczącej. To rozwiązanie minimalizuje powstawanie drgań, jakie mają miejsce, gdy koła zostają oblepione wiórami. Zastosowanie ślizgów pozwoliło także na wyeliminowanie rolek prowadzących piłę, co sprawiło, że znacznie zmniejszył się hałas podczas pracy maszyn – o kilkanaście do kilkudziesięciu decybeli.
Każde z wymienionych działań, które podjęła firma WIREX w swoich projektach, poprzedzone jest pracami B+R, czyli działaniami badawczo-rozwojowymi.
– Mają one dla nas bardzo duże znaczenie. Tak duże, że w nowo powstałym budynku administracyjnym, na najwyższym piętrze, powstanie specjalny dział B+R. Będzie on działem niezależnym, pracującym przez cały czas.
Łatwo nie jest, ale warto się postarać
Korzystanie z dofinansowania unijnego nie jest proste – taka opinia potrafi odstraszyć potencjalnych zainteresowanych. Pytam więc mojego rozmówcę, czy i jemu takie obawy nie były obce.
– Faktycznie, procedury są skomplikowane i trwają wielokrotnie latami. W przypadku naszego pierwszego projektu, na którego realizację sięgnęliśmy po środki unijne, myślenie o nim trwało kilka lat. Kolejne już zachodziły na siebie, a i nasze doświadczenie wzrastało, więc było nieco prościej. Oczywiście sam wniosek to nie wszystko – trzeba bowiem zdobyć masę dokumentów i pozwoleń, a to także trwa. Samo złożenie wniosku także nie gwarantuje automatycznie sukcesu, trzeba bowiem przejść żmudny okres jego oceny.
W tym momencie muszę napisać, że ostatni projekt firmy WIREX, w naborze w woj. łódzkim, został oceniony z najwyższym wynikiem. To potwierdzenie przysłowia, że ciężka praca popłaca.
– Tak. W 90 proc. pisaniem wniosków zajmuję się ja, przy dużym wsparciu działu B+R, księgowości i reszty współpracowników, i mogę przyznać, że to ciężka praca. Ale i satysfakcjonująca. Największym wyzwaniem w tego typu zadaniach jest wymyślenie produktu, który zostanie w efekcie wdrożony do realizacji.
Tomasz Ciura już ma w głowie poukładane kolejne zadania, jakie chciałby zrealizować w przyszłości, z pomocą środków unijnych. Jak sam mówi, z jednego zrealizowanego projektu rodzi się pomysł na kolejny, każdy proces daje nowe możliwości, ale zarazem generuje nowe potrzeby.
– Naszym obecnym celem jest jak największe usprawnienie procesu produkcji, by maksymalnie wykorzystać potencjał drzemiący w naszych pracownikach. Zaplecze ku temu już mamy.
Inwestycje współfinansowane z UE przyczyniły się, zdaniem mojego rozmówcy, do poprawy jakości produktów, obniżenia ich cen, skrócenia czasu oczekiwania na maszynę, ale przede wszystkim do tego, że produkty firmy WIREX są bardzo innowacyjne.
Bycie „eko” to nie fanaberia
Podczas rozmowy Tomasz Ciura wspomniał, że ważna w działalności firmy jest postawa proekologiczna. Oczywiście firma stara się wykorzystywać dostępne na rynku rozwiązania – jak choćby czerpanie energii ze słońca, wykorzystywanie opisanego systemu rekuperacji powietrza, wysokosprawne systemy izolacji hal czy nowoczesne, inteligentne oświetlenie LED. Cały zakład ogrzewany jest natomiast za pomocą pieców na pelet, którego WIREX jest także producentem.
– Za pomocą środków z kolejnych projektów, które, mam nadzieję, zostaną niedługo ogłoszone, chcielibyśmy, mając tę ekologię ciągle na uwadze, odciąć się całkowicie od energetyki. Już teraz bowiem widzimy, że z jednej strony ceny z nią związane rosną, z drugiej – pojawiają się coraz częstsze zagrożenia związane z przesyłem, co, niestety, spowodowane jest intensywnymi inwestycjami w fotowoltaikę, bez rozwijania sieci przesyłowej.
Wirex, by zapobiec takim problemom, został zaopatrzony przez Eneria CAT Polska w wysokowydajny agregat prądotwórczy CATERPILLAR DE400E0 o mocy 400 kVa do pracy awaryjnej, który pozwala na przetrwanie nawet kilkumiesięcznego blackoutu.
– To co prawda diesel, ale o mocy modulowanej. To pierwsze ogniwo naszego odcięcia się od energetyki. Teraz szukam ciekawych rozwiązań związanych z gromadzeniem energii elektrycznej – tłumaczy Tomasz Ciura.
Nowoczesność w wymiarze
dotąd nieznanym Słuchając mojego rozmówcy oraz oglądając zespół hal produkcyjnych w Kiełczygłowie, nie mogę nie odnieść wrażenia, że firma ta jest doskonałą wizytówką naszego rodzimego przemysłu – nowoczesną, innowacyjną, nakierowaną na rozwój i bardzo poukładaną. Tu każdy człowiek wie, jakie ma zadanie, panuje nastrój wzmożonej pracy, ale nie opartej na zasadzie „robię, bo muszę”, tylko czymś bardziej nieuchwytnym, ale nad wyraz budującym. Tego typu zakłady miałem okazję oglądać na Zachodzie, więc tym bardziej cieszy fakt, że i my w tej materii nie jesteśmy gorsi. A być może i lepsi, co WIREX udowadnia, myśląc z dużym wyprzedzeniem i swoje plany opierając na bardzo konkretnej i przemyślanej idei. Czy trzeba trzymać kciuki, by ta się ziściła? Pewnie to nie zaszkodzi, jednak uważam, że wystarczy w realizacji wizji firmy i jej pracowników nie przeszkadzać. W końcu zrealizowała już trzy projekty na ponad 20 mln zł. To o czymś świadczy.
~Bartosz Szpojda
